10 Lean Tools utili per la tua vita in azienda

Di strumenti della lean production ne è pieno il mondo.

Vorrei però fare una carrellata di quelli che ritengo siano i più utili, soprattutto in una fase iniziale.

Facciamo quindi insieme una lista dei dispositivi lean che ti aiuteranno sicuramente in azienda.

Jidoka

Il Jidoka, molto controintuitivo, è alle basi della Lean Production e ne rappresenta una delle colonne portanti. Si basa sul concetto di “autonomazione” cioè “automazione con tocco umano”. 

Fondamentalmente dobbiamo automatizzare i nostri processi in modo tale che rilevino quanto più velocemente possibile un problema. Si rifà molto al concetto di “build in quality”.

Il passaggio fondamentale che devi ricordarti qui è che il processo deve fermarsi nel momento in cui si presenta un’anomalia.

Questo significa anche che l’operatore è autorizzato a fermare la produzione ogni qual volta avvenga un difetto.

Se pensi che questo porterebbe ad una montagna di fermi produttivi hai perfettamente ragione, almeno all’inizio. L’obiettivo è proprio quello di risolvere i problemi immediatamente con lo scopo di avere processi più performanti.

Una curiosità: Il concetto del Jidoka è stato introdotto per la prima volta nel Toyoda Model G loom un telaio che era in grado di fermarsi automaticamente in caso di rottura di un filo, parliamo del 1924!

Se vuoi saperne di più ho scritto un articolo proprio su questo argomento, lo trovi qui:

👉  https://www.produzioneagile.it/jidoka-la-chiave-per-il-miglioramento-continuo/

Just in time

L’altra colonna portante della Lean Production è il Just in time.

Nella teoria il JIT è un metodo per far in modo che il materiale arrivi nel momento in cui è richiesto (appunto just in time) questo a prescindere che il materiale sia prodotto internamente o acquistato dai fornitori.

Nella realtà ovviamente è praticamente impossibile raggiungere il JIT perfetto (significherebbe avere solo merce in movimento e niente in scorta) ma questo non deve fermarci, anzi.

Dovrebbe farci capire che dobbiamo lavorare per avere quanta meno scorta possibile, sia nei magazzini intermedi che in quelli di arrivo\partenza.

Il Just in time ti permette di avere un lead time più basso ed una reattività più alta ai cambiamenti della programmazione.

Avrai più spazio in produzione e costi più bassi per acquisti di materia prima ed accessori.

È semplice? tutt’altro, ma questo non deve impedirci di ragionare in questa direzione.

Come ti ho detto è una delle due colonne della Lean Production.

Poka Yoke

Questo è famoso e lo conoscerai sicuramente. Avere un processo a prova di errore è sicuramente qualcosa di auspicabile. Spesso non è semplice capire come realizzare qualcosa a prova di errore. 

Quello che devi portarti a casa secondo me è questo: tutti facciamo errori, la sfida è quella di evitare che un errore diventi un difetto.

Come sai un’operazione lasciata ad un essere umano va in contro ad un errore pressoché certo. Anche l’FMEA ci dice questo ed infatti, solitamente, si assegna un punteggio da 8 in su all’occurrence nel momento in cui l’attività è manuale.

Ma possiamo adoperarci per abbassare la probabilità di accadimento e, se proprio non ci riusciamo, almeno di intercettazione del difetto.

Esistono fondamentalmente due macrocategorie di Poka Yoke, quelle di controllo e quelli di avviso. La prima previene il difetto, la seconda ci avvisa nel caso in cui ci sia un’anomalia.

Ne ho parlato in modo più approfondito nella mia “cassetta degli attrezzi per la qualità”, se sei interessato puoi acquistare il corso ad una cifra ridicola.

Lo trovi qui:

👉 https://www.produzioneagile.it/courses/la-cassetta-degli-attrezzi-della-qualita/ 

7 Wastes (MUDA)

Anche questo concetto è molto conosciuto ma spesso, nella pratica, dimenticato.

I 7 sprechi teorizzati nella Lean sono:

  • Sovrapproduzione
  • Attese
  • Trasporto
  • Perdite di processo
  • Scorte
  • Movimenti
  • Prodotti difettosi

Troverai tanti post su Linkedin che parlano di 8 sprechi, 12 sprechi, persino 20 sprechi.

Lascia perdere.

Quelli che ti ho messo qui sono i 7 sprechi, il resto…è uno spreco.

Perché dico questo?

Uno dei concetti che sta alla base dei MUDA è che devono essere facilmente riconoscibili anche da un operatore di linea (e non lo dico in modo denigratorio), nel senso che devono essere pratici e tangibili.

Se vuoi altre informazioni puoi trovare un articolo completo qui:

👉 https://www.produzioneagile.it/muda-3/

5S

Altro strumento conosciuto da tutti ma applicato da pochi.

La tecnica delle 5S è un procedimento sistematico e ripetibile che, attraverso 5 passi, permette di organizzare un processo produttivo, una postazione di lavoro, un ufficio.

I 5 passi sono:

  • Separare
  • Riordinare
  • Fare pulizia
  • Standardizzare
  • Sostenere
 

Anche in questo caso potrai trovare in giro le 6S cioè la stessa cosa con l’aggiunta della sicurezza. Anche qui è del tutto inutile in quanto le 5S hanno il concetto di sicurezza intrinseco e non è necessario modificare nulla rispetto a quanto teorizzato nei primi anni 60.

Ho spiegato nel dettaglio come applicare questo metodo in un mio articolo del blog. lo trovi qui:

👉  https://www.produzioneagile.it/5s-visual-management/

Value Stream Mapping (VSM)

La Value Stream Mapping è una tecnica di mappatura di processo di alto livello. Questo significa che non si concentra su un singolo processo ma ci permette di “vedere il flusso”.

Il libro che ha reso questa tecnica alla portata di tutti si chiama “learning to see” e puoi trovarlo su Amazon, costa circa 50\60€ e ti consiglio di acquistarlo se vuoi approfondire il tema.

La VSM si basa su una serie di icone utilizzate per rappresentare l’intero processo produttivo di un prodotto e ci aiuta appunto a vedere il flusso. Riusciamo quindi a capire come si spostano le merci, calcolare e “vedere” il lead time (anche se per quello basta fare un semplice calcolo) e a capire come poter riprogettare il sistema in modo tale da ottenere il flusso.

Questo tema è alla base di qualsiasi trasformazione Lean ed è il secondo dei 5 principi lean spiegati all’interno di “Lean Thinking” di Womack (ti consiglio di leggere anche questo).

I 5 Principi sono:

  • Definisci il valore
  • Identificalo (quindi mappalo)
  • Fai scorrere il flusso
  • Pull
  • Perfezione
 

La VSM ci aiuta nel punto 2 e 3 in quanto possiamo passare da una mappatura dell’ “As is” quindi dello stato attuale alla mappatura dello “Future state” cioè quello che vogliamo ottenere.

Kanban

Il kanban è un sistema Pull che può essere utilizzato per tutti gli articoli “make to stock”. Non è infatti possibile utilizzarlo quando siamo di fronte ad una gestione “make to order”.

Esistono diversi tipi di Kanban:

  • Di produzione
  • Di trasporto
  • Dual Bin
  • A triangolo
 

Il concetto di base è questo: Abbiamo una giacenza alla fine di un pezzo di processo (può essere dopo una macchina o dopo una serie di macchine in linea). 

Questa giacenza è il supermarket. 

Tutti gli articoli hanno attaccato un cartellino (kanban) che contiene diverse informazioni. Ogni volta che viene prelevato un articolo dal supermarket il kanban attaccato ad esso torna all’inizio del pezzo di processo e fa partire la produzione per il suo ripristino.

Come vedi quindi non abbiamo bisogno di ordini di produzione ma lavoriamo solo con ripristini di stock.

Ho scritto un articolo che spiega come realizzare un semplice kanban triangolo in produzione, lo trovi qui:

👉  https://www.produzioneagile.it/kanban-guida-pratica-come-applicarlo/

Attenzione! vedo spesso questa voglia incontrollabile di gestire qualcosa a Kanban, solo perché “fa molto Lean”. In realtà il Kanban si utilizza quando non è possibile andare a flusso e si è costretti a spezzare il processo. quindi ricorda sempre, prima prova ad andare a flusso, se non ci riesci prova ad andare a FIFO, se proprio non è possibile prova ad utilizzare il Kanban.

Supermarket

Il concetto di supermarket è utilizzato nella gestione dei magazzini e fa parte del sistema Kanban. 

Abbiamo quindi un sistema con una scorta ben definita e controllata, che ci avvisa quando un prodotto lascia il magazzino e che lancia un segnale (il kanban) per far partire la richiesta del suo ripristino. 

Sono molto utili nella gestione e ci permettono di organizzare al meglio soprattutto i magazzini WIP (work in progress). Ovviamente sono utilizzati anche a monte (fornitori) e a valle (spedizioni).

Si tratta quindi di uno strumento proprio dei sistemi di produzione Pull.

SMED

Lo SMED è una tecnica inventata da uno dei padri della Lean Production: Shingeo Shingo.

Serve per ottimizzare e velocizzare i cambi di setup.

Dovrebbe essere una delle prime attività da mettere in campo in quanto si porta dietro un sacco di benefici che serviranno poi per miglioramenti futuri.

La teoria si basa essenzialmente sul dividere il setup in fasi interne ed esterne per poterle poi analizzarle con lo scopo di portare le fasi interne all’esterno e comprimere il più possibile quelle che non si può portare fuori.

Sembra complicato ma in realtà è molto semplice da capire (per applicarlo serve buona volontà e il saper lavorare in team).

Ho eseguito molte analisi SMED ed ogni volta sono riuscito ad abbassare i tempi di setup dal 30% al 60%.

Se vuoi sapere nel dettaglio come fare ho realizzato un report operativo che puoi scaricarti, lo trovi qui:

👉  https://www.produzioneagile.it/smed-report-scarica/

One Piece Flow

Il one piece flow è un concetto fondamentale che devi conoscere se vuoi migliorare veramente i tuoi processi produttivi.

Si basa sul concetto di “un pezzo alla volta”. Ti permette di abbassare drasticamente il lead time ed il tempo ciclo, di migliorare la qualità e di abbassare le scorte.

Sembra troppo bello per essere vero.

In realtà, essendo uno dei concetti più controintuitivi della Lean faccio sempre molta fatica a far passare la sua importanza.

Per questo motivo ne ho largamente parlato e puoi trovare un articolo qui: https://www.produzioneagile.it/one-piece-flow-aumentare-la-produzione-in-reparto-semplicemente/

E un video che spiega nella pratica cosa sia qui: https://youtu.be/6JKFULOKLZo

E un video che spiega per quale motivo è controintuitivo qui: https://youtu.be/5WyZ599yLrQ

Spero ti sia piaciuta e che ti sia stata soprattutto utile questa carrellata di strumenti, sicuramente continuerò con altri, visto che sono veramente tanti.

Se vuoi che parli di uno strumento in particolare fammelo sapere nei commenti e lo inserirò con piacere!

A presto

Federico

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Federico Barucca

Ciao, Mi chiamo Federico Barucca e sono nel settore da 15 anni. Lean Manufacturing, Six Sigma, Tempi e Metodi sono assolutamente necessari per ottimizzare i processi produttivi. Il mio obiettivo è quello di portare questi metodi usati dalle Big Companies nelle PMI Italiane "traducendoli" in metodi semplici ed efficaci, senza perderci dietro alla carta e senza supercazzole.

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