10 lezioni cruciali per la tua azienda che puoi imparare da Mc Donald’s e dal film “The Founder”

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Oggi parliamo di Mc Donald’s e di come il suo metodo possa aiutarti in azienda. Ho rivisto di recente il film “The Founder” e ho pensato di riportarti le importanti lezioni apprese da questo fantastico film. Devo farti una confessione, avrò visto “The Founder” come minimo una decina di volte e questo articolo è sulla lista di attesa oramai da diversi anni. Per un motivo o per l’altro non mi sono mai fermato a scriverlo. Oggi è il giorno.

Ti assicuro che puoi imparare da questo film molte più cose di quanto credi se riesci a guardarlo con “gli occhiali giusti”.

Come sai Mc Donald’s è una delle aziende più importanti al mondo e sono stati i primi a improntare un modello di business diverso da quanto fosse presente all’epoca, con una grande differenza rispetto ai suoi competitor.

Riuscivano infatti a garantire un servizio velocissimo anche in presenza di grandi affluenze. Per fare questo ovviamente è stato necessario ripensare completamente il modo di fare ristorazione.

Non hanno fatto altro che applicare il sistema industriale alla ristorazione. Calcolo dei tempi ciclo, saturazione, layout. Tutto studiato nel minimo dettaglio.

Guarda qui:

Il film inizia con Ray Kroc che viene a conoscenza di questo chiosco per Hamburger dove una coppia di fratelli ha messo in piedi un sistema innovativo. Riuscivano infatti a servire ogni cliente in 30 secondi contro i 30 minuti solitamente necessari nei Drive-In dell’epoca.

Grazie a questo sistema e alle capacità di Ray Kroc la Mc Donald’s è riuscita a diventare un impero.

Ecco quindi di seguito le 10 lezioni che ho appreso dal film “The Founder” che dovresti fare tue il prima possibile.

1 – L’analisi alla base delle decisioni

I fratelli, nello spiegare a Ray Kroc la loro storia, dicono una cosa importante. Analizzando i dati di vendita si rendono conto che sono solamente tre i prodotti che vengono realmente venduti ovvero panini, patatine e bibite. Ci sono un paio di passaggi fondamentali qui. Il primo è che viene espressamente detto “87%”. Questo significa che è stata fatta un’analisi di pareto che ha portato a questa conclusione.  Se non sai come si fa un’Analisi di pareto clicca qui. Il secondo passaggio e quello riguardante i problemi riscontrati nel modello del Drive-In. Tutti i problemi emersi sono anche loro stati fatti in base ad un’analisi dettagliata delle criticità del processo attuale.

Come vedi niente è lasciato al caso. Se vuoi ottenere dei risultati devi sempre partire da un’analisi basata sui numeri. Punto. Non si prendono decisioni sulle sensazioni o perché tutti gli altri fanno così.

2 – La chiave è il Lead Time

Hanno capito che la chiave di tutto risiedeva nel Lead Time, il tempo di attraversamento. Quanto tempo era necessario aspettare da quando avveniva l’ordine a quanto veniva servito il cliente. Il Lead Time è cruciale, esattamente come in azienda. Tutto è stato progettato in funzione di questo indicatore, che doveva essere il più basso possibile.

Ho scritto un paio di articoli sul Lead Time te li linko qui per comodità:

https://www.produzioneagile.it/lead-time-lean-production/

https://www.produzioneagile.it/lead-time-esempio/

3 – Analisi dei rischi

Una volta capito di dover cambiare completamente approccio hanno preso la decisione di chiudere un locale funzionante per aprirne uno diverso. Questo ovviamente è stato fatto valutando i rischi di implementare tutto ciò e se guardi il film ti accorgerai che avevano anche il piano B (ovvero tornare al sistema precedente).

Se vuoi imparare a fare un’analisi dei rischi devi leggere questo articolo sulla FMEA:

https://www.produzioneagile.it/fmea-guida-pratica/

4 – Anche se una cosa va bene non è detto che non potrebbe andar meglio

La cosa che mi ha entusiasmato è stata che i fratelli MC Donald’s hanno deciso di riprogettare da zero un processo già operativo e che dava risultati.

Nonostante ci sia uno standard condiviso viene comunque rivisto e messo in discussione per ottenere un risultato migliore. Questo lo puoi vedere anche all’inizio del film nella scena delle patatine. Le patatine erano buone ma Dick vuole effettuare un cambiamento nel setup della friggitrice per ottenere un risultato migliore, in minor tempo! Se non è miglioramento continuo questo!

5 – Fai dei test prima di applicare

Nella famosa scena del campo da tennis ci viene mostrato come sono riusciti a trovare questo nuovo metodo. Ed è quello che devi fare anche tu in azienda! No, non devi andare in campo da tennis ma devi provare le tue idee nel piccolo prima di estenderle. Non partire a razzo. Prova anche prima la tua idea su una macchina o su un reparto. Solo dopo averne visto gli effetti estendi al resto dell’azienda. Questo ti farà risparmiare un sacco di soldi (e di tempo).

Ti faccio vedere la scena del film perché penso che meriti davvero (purtroppo l’ho trovata solo in inglese ma credo si capisca alla perfezione).

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6 – Il Layout e la ricerca della perfezione

Come hai avuto modo di vedere dal filmato ci sono un altro paio di fattori molto importanti. Il primo è il Layout. Hai notato come cambiano i risultati al cambiare del layout? Come un singolo cambiamento nella disposizione di un’attrezzatura possa incidere sul risultato finale? Il secondo fattore è la spasmodica ricerca della perfezione. Non fermarti alla prima soluzione che ti viene in mente. Metti sempre in discussione quello che hai davanti e riparti da zero tutte le volte che è necessario per poter arrivare ad una versione migliore, magari non la definitiva (che per definizione non esiste!) ma la migliore del momento.

E cosa dice Dick alla fine? 

“Una sinfonia di efficienza, niente spreco di movimenti”.

Musica per le mie orecchie!

7 – La Formazione

Proseguendo nella storia degli inizi Mac e Dick ci dicono che l’apertura è stata un disastro. Infatti se avevano fatto un bel lavoro con i dipendenti, non era altrettanto vero con i clienti che, non sapendo cosa fare, rimanevano nelle auto in attesa delle cameriere. Infatti il nuovo metodo prevedeva che i clienti si alzassero e andassero a prendere i panini direttamente al chiosco ma…loro non lo sapevano! Ora qui possiamo vedere i clienti come quelli subito a valle del tuo processo produttivo. Potrebbe essere un mulettista o un reparto successivo. La formazione deve essere sempre fatta per tutta la filiera produttiva se questa va a impattare sui cambiamenti che hai messo in atto. Altrimenti rischi di vanificare tutti gli sforzi fatti. Mi ricordo di una azienda che aveva modificato un limite di accettabilità di un difetto su un pezzo che andava poi verniciato. Non avendo detto niente al reparto di verniciatura, quando si sono visti arrivare i pezzi li hanno reputati scarto e buttati nella cassetta rossa! Inutile dirti che essendo un pezzo estetico tutti quei pezzi erano oramai da buttare. Ecco quanto può costarti la mancata formazione lungo tutta la filiera.

8 – La standardizzazione

Quando Ray Kroc suggerisce di espandere la società attraverso l’affiliazione i fratelli Mc Donald’s gli confessano di averci già provato, con pessimi risultati. Infatti avendo aperto altri chioschi non erano riusciti a far rispettare gli standard qualitativi a tutte le filiari, per questo hanno desistito ad espandersi ulteriormente. Ti ricorda qualcosa?

La standardizzazione è la fase più importante e difficile da applicare. Quando si parla di 5S, per esempio, tutti si concentrano nel fare la sagoma più precisa o l’etichetta più bella ma nessuno si ferma a pensare come riuscire a far diventare tutto quello uno standard. Se lo standard non è applicato ovunque non porta allo stesso risultato. La fase più critica è sempre quella della standardizzazione dei risultati ottenuti! Non basta avere una buona intuizione e nemmeno riuscire ad applicarla se non si è in grado di standardizzarla espandendola su tutta l’organizzazione.

Se ci fai caso poi ogni filiare era l’esatta copia delle altre. Lo standard era la chiave.

9 – Fai crescere i tuoi collaboratori

Durante la sua esperienza nella prima filiare che ha aperto, Ray Kroc ha saputo riconoscere un talento. Si tratta di Fred Turner, quello che diventerà il futuro amministratore delegato di Mc Donald’s.

Da vicepresidente operativo si preoccupò di redigere severi standard per la produzione dei prodotti sia dal punto qualitativo che quantitativo. Il suo motto era “Qualità, servizio e pulizia”. Sotto il suo comando Mc Donald’s è arrivata ad avere filiari in oltre 100 paesi.

E’ sempre importante far crescere i propri collaboratori. Esistono dei talenti nascosti dentro ogni azienda, anche dentro la tua e dovrebbe essere una regola quella di guardare all’interno prima di cercare all’esterno quando si cercano nuove figure. Ho conosciuto mulettisti laureati in matematica e laureati in economia e commercio fare gli operai. Prima di cercare all’esterno guarda sempre chi hai già assunto, troverai delle sorprese.

10 – La perseveranza

Ad un certo punto del film la moglie chiede quando sarà abbastanza per lui. La risposta? “Probabilmente mai”. E’ questa forza inarrestabile, la perseveranza, che deve spingerci ad ottenere sempre il massimo da tutto, sempre di più. Nella vita come in azienda. Avere la forza di non fermarsi mai. Noi non abbiamo scelta, dobbiamo andare avanti e non accontentarci dei risultati che abbiamo già raggiunto ma pensare a quello che potremmo fare in più domani.

Un’ultima riflessione

Come hai visto Mc Donald’s ha abbracciato in pieno i concetti della Lean Production: Standardizzazione, celle di lavoro, flessibilità, just in time. Ma qualcuno potrebbe chiedersi:

Come mai hanno deciso di approcciarsi in questo modo? Non avrebbero potuto semplicemente cucinare 500 panini la mattina e tenerli al caldo in attesa di essere venduti? In fondo sono solo Hamburger! Sarebbero stati ugualmente veloci…forse anche di più!

La risposta è: Certo che avrebbero potuto farlo!

Ma quali vantaggi hanno avuto nel NON farlo?

Per prima cosa avrebbero avuto bisogno di molto più spazio per il magazzino di prodotto finito. Inoltre i panini vanno tenuti al caldo fino alla vendita.  Ma il vantaggio principale è un altro. Tutti i panini già preparati e non venduti avrebbero dovuto essere buttati. Inoltre con l’aumentare dei tipi di panini (ovvero di codici) la situazione si sarebbe complicata anche di più!

Non puoi preparare 400 Hamburger, 400 CheeseBurger, 400 BigMac, 400 Crispy McBacon (mi fermo qui perché non ne conosco altri!) e sperare che vadano tutti via, tutti i giorni. E se un giorno si vendono solo Hamburger? Il resto? No, la soluzione non è questa.

Devi preparare il panino solo nel momento in cui viene richiesto, nel minor tempo possibile. Just in Time.

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A presto!

Federico Barucca

Produzione Agile

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Federico Barucca

Federico Barucca

Ciao, Mi chiamo Federico Barucca e sono nel settore da 15 anni. Lean Manufacturing, Six Sigma, Tempi e Metodi sono assolutamente necessari per ottimizzare i processi produttivi. Il mio obiettivo è quello di portare questi metodi usati dalle Big Companies nelle PMI Italiane "traducendoli" in metodi semplici ed efficaci, senza perderci dietro alla carta e senza supercazzole.
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