Abbiamo già parlato del diagramma di Ishikawa e delle 4M in una guida pratica che ti consiglio di leggere. Quello di cui parleremo oggi è di una integrazione a quanto già spiegato, ovvero uno strumento chiamato “5 Condition for zero defect”.
ALLA FINE DI QUESTA GUIDA PRATICA TROVERAI IL FILE EXCEL DA SCARICARE GRATIS!
Attenzione! il file è stato aggiornato alla Revisione 01 in data 13 Dicembre 2018!
Ma a cosa serve questo strumento?
Immagina di aver costruito il tuo diagramma di Ishikawa e di aver descritto per ognuna delle 4M alcune cause. Sei veramente sicuro di aver considerato ogni aspetto per ogni singola M?
Come piccolo promemoria ti ricordo che le 4M si divino in:
- Man – Uomo
- Method – Metodo
- Material – Materiale
- Machine – Macchina
Quali sono le domande che dobbiamo farci per capire in quale di queste quattro categorie siamo più deboli?
Come facciamo a capire quale sia la situazione attuale?
Come abbiamo già ripetuto più volte è sempre meglio utilizzare un metodo schematico che ci guidi all’interno del flusso di ragionamento. Improvvisare cause da appiccicare ad alcune delle 4M solo per istinto o per opportunismo non è sicuramente una strategia valida.
Le 5 Condition for zero defect ci vengono in aiuto proprio in questo. Sono 5 domande per ogni categoria che ti aiuteranno a definire la fotografia attuale del tuo processo o, più in generale, del tuo problema.
Vediamo insieme quali sono queste domande e come funziona questo strumento.
Come funziona questo strumento?
Stiamo parlando di un semplicissimo file Excel diviso in 4 fogli. Ogni foglio rappresenta una M e contiene 5 domande specifiche a cui si dovrà rispondere. Per rispondere a queste domande sarà necessario attribuire un punteggio (1-3-5) che corrisponderà alle 3 risposte possibili. A grandi linee il punteggio 1 corrisponde alla risposta negativa, il punteggio 3 corrisponde al parziale soddisfacimento della domanda mentre il punteggio 5 corrisponde alla piena risposta positiva. Troverai comunque una descrizione specifica per ogni risposta che ti guiderà.
Passiamo adesso alle domande che dovrai porti.
Man
Sono stati definiti il training e le competenze necessarie per eseguire le attività correttamente?
Come sono stati eseguiti i training?
L’operatore è in grado di seguire gli standard\procedure?
Gli eventuali errori umani sono intercettabili?
Esiste un piano di training ciclico?
Method
Le istruzioni operative sono chiaramente definite?
E’ possibile seguire le istruzioni come descritte?
Lo standard operativo definito è efficace?
Dove è possibile trovare fisicamente le istruzioni operative?
L’operatore è stato coinvolto nella definizione degli standard operativi?
Material
C’è una chiara definizione di cosa sia un pezzo buono e un pezzo di scarto?
I pezzi di scarto sono intercettati vicino al punto di generazione?
La capability è sufficiente?
Per capability si intende la capacità del processo. Viene espressa con i due indicatori, CP e CPK. Di solito si ritiene sufficiente un CP-CPK maggiore di 1.33. Nel settore Automotive il minimo solitamente è 1.67. Approfondiremo questi concetti in un articolo dedicato.
La variazione del processo e visibile?
La variazione del processo viene di solito valutata attraverso il CP e\o le carte XR. Tramite queste carte è possibile vedere come il processo si comporta. Approfondiremo questi concetti in un articolo dedicato.
E’ difficile riportare il processo “in controllo” nel caso ci fossero derive di processo?
Machine
I parametri macchina sono definiti?
E’ facile eseguire delle regolazioni per ritornare ad uno specifico range?
I settaggi della macchina tendono ad andare fuori dai range impostati?
La variazione della macchina è visibile e intercettabile?
E’ facile riportare i settaggi macchina in specifica?
Cosa devo fare una volta aver risposto a tutte le 4M?
Una volta che avrai risposto a tutte le domande potrai vedere i risultati nei grafici.
Il punteggio può essere dato in 5 fasi diverse. La fase zero ovviamente dovrebbe essere il tuo stato iniziale. Potrai quindi capire come sei posizionato e dove andare a migliorare. Una volta eseguite le attività potrai rispondere nuovamente alle domande nella fase 1. In questo modo sarai anche in grado di vedere il trend di miglioramento.
Il file excel da scaricare GRATIS
Conclusioni
Utilizza questo strumento per ogni problema che hai riscontrato in modo da capire in quale area sei più debole e dove devi focalizzarti.
Potresti anche pensare di utilizzare un modulo per ogni stazione della tua linea di assemblaggio o per ogni codice di produzione.
Come vedi sono semplici domande che però ti colpiscono dove fa più male.
Molte volte infatti è la domanda giusta che fa la differenza!
Dubbi? Domande? Lascia un commento qui sotto è ti aiuterò!
Produzione Agile
Più pezzi, in meno tempo
4 Responses
ottimo esaustivo ed applicabile!
Grazie Fabio!
Buongiorno,
sono Andrea e mi occupo del sistema di gestione della sicurezza ferroviaria per conto di un’impresa italiana. Al fine di redigere un piano di azione orientato a risolvere specifiche Non Conformità, la mia intenzione è mettere in piedi processo di analisi causa-effetto combinando il metodo 4M con i “5 Perché”, al fine di meglio focalizzare le soluzioni d’intervento.
Con interesse ho preso visione del materiale che lei rende disponibile. Gli esempi e la teoria sono rivolti per la maggior parte a settori produttivi industriali, mentre l’applicazione a sistemi di trasporto (come nello specifico) presenta a mio avviso diverse peculiarità.
Le sarei grato se può indicarmi materiale da visionare od indirizzarmi su idonee metodologie.
Grazie,
Andrea
Buongiorno Andrea,
Per poterti aiutare avrei bisogno di qualche informazione in più. Potresti farmi un esempio di non conformità nel tuo settore? Se non vuoi rispondermi in pubblico puoi sempre mandarmi una mail a federico.barucca@produzioneagile.it .
Considera comunque che i “5 Perchè” valgono per qualsiasi settore e aspetto della vita. Per quanto riguarda le 4M invece vengono generalmente identificate in Macchina, Materiale, Metodo e Uomo in quanto questi sono le quattro colonne di un qualsiasi processo produttivo. Più che fossilizzarmi su un dato strumento la considerazione che farei io è quella di dovermi orientare sul “Problem Solving”. Alla fine è questo il campo di riferimento. Ishikawa, 5W+2H, Flow Chart, 5 Perchè, PDCA…sono tutti strumenti validi. Il fine ultimo è quello di avere un metodo che ti permetta di arrivare alla causa radice del problema. Le 4M ci aiutano ad “incasellare” le possibili fonti del problema in categorie, fammi un esempio nel tuo settore e possiamo lavorarci su insieme.
Spero di sentirti presto!
Federico