FMEA GUIDA PRATICA ESEMPIO

FMEA GUIDA PRATICA: Come valutare i rischi di un progetto o processo e perché serve anche a te

Ultimo Aggiornamento

Proseguiamo con gli strumenti che sono indispensabili per migliorare le performace produttive parlando dell’ analisi FMEA.

L’FMEA è stata in passato utilizzata principalmente dalle case automobilistiche e dai loro fornitori come strumento di valutazione e la gestione dei rischi dei modi di guasto. In altre parole valutare la probabilità che un evento accada e, se necessario, quali azioni intraprendere per fare in modo che la probabilità si abbassi.

Per tutti gli altri era solo una cosa strana che serviva per qualcosa…a volte solo una sega mentale.

In realtà questo strumento e FONDAMENTALE PER OGNI TIPO DI AZIENDA in quanto ti permette di studiare la situazione PRIMA che i problemi possano accadere.

E’ fondamentale per avere dei processi efficienti, per abbassare gli scarti, le non conformità, per aumentare le produzioni e dovrebbe essere gestito come una priorità!

La gestione del rischio infatti dovrebbe essere la linea guida da seguire sempre.

 

FMEA GUIDA PRATICA: Come valutare i rischi di un progetto o processo e perché serve anche a te

Quando parliamo di valutazione del rischio parliamo di “pesare” tutti i possibili problemi che possono incorrere e decidere per ognuno se è il caso o no intervenire.

Ci sono tutta una serie di passi da seguire per utilizzare questo strumento. Niente è lasciato all’improvvisazione.

 

Il Flow Chart

L’ FMEA deve essere strutturata sulla base del Flow Chart del processo.

In un prossimo articolo parleremo nel dettaglio di questo strumento ma diamo comunque dei concetti base già in questa guida.

Ogni processo (sia produttivo che di servizio) può essere rappresentato graficamente attraverso una rappresentazione grafica che mostri i vari passaggi del processo stesso. Chiamiamo questi passaggi FLUSSO.

Il flusso del processo non è altro che tutta la serie di operazioni necessarie per trasformare un input in output.

Principalmente vengono utilizzati due tipi di diagrammi.

Il diagramma a tartaruga, che ci serve a descrivere il processo in termini di:

  • Input
  • Output
  • Chi (gli attori chiamati in causa)
  • Come (metodi e procedure)
  • Con cosa (apparecchiature)
  • Quanti (KPI)

Viene di solito utilizzato per descrivere i macro processi. Rientrano in questa categoria il processo di approvvigionamento, il processo di spedizione, il processo di vendita.

Il Flow Chart, che ci serve per descrivere step-by-step le fasi all’interno del processo e come si sviluppa la procedura.

Questo tipo di strumento viene utilizzato per esempio per descrivere le operazioni da eseguire per portare a compimento il processo di approvvigionamento o per descrivere un processo produttivo.

Parleremo più nel dettaglio di questi strumenti in un articolo a parte. Per il momento devi sapere che per l’ FMEA è necessario il secondo strumento, il Flow Chart.

 

Come realizzare il Flow Chart

Nel Flow Chart vengono inseriti, secondo una schematizzazione standardizzata, i vari step, con anche le varie diramazioni in caso di decisioni. Di seguito ti riporto un esempio per farti capire meglio:

Senza entrare nel dettaglio possiamo comunque vedere che il nostro flusso inizia con un ingresso della materia prima, una fase di accettazione, stoccaggio e via via fino ad arrivare al prodotto finito.

In questa fase è fondamentale dividere quanto più possibile le varie fasi. Per esempio la fase che in questo esempio abbiamo chiamato “attrezzaggio macchina” può e DEVE essere divisa ulteriormente in sotto fasi. Più entrate nel dettaglio nel Flow Chart migliore risulterà l’analisi FMEA.

E’ abitudine realizzare Flow Chart e quindi FMEA standard per tutti quei sotto processi che non cambiano tra un prodotto e l’altro. Per esempio il processo di Accettazione della merce seguirà sempre le stesse regole, in questo caso sarà sufficiente sviscerarlo una sola volta e poi richiamarlo sulle varie FMEA quando necessario.

Questo ci permetterà di essere quanto più accurati possibile in quanto il lavoro verrà svolto una sola volta.

 

 

 

 

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Una volta che hai in mano il tuo Flow Chart sarai in grado di sapere come è realmente il processo, come si sviluppa nelle varie fasi e cosa succede in ogni step.

 

Da cosa è composta l’ FMEA

E’ ora il momento di parlare del documento fisico in cui si svilupperà la tua FMEA per la gestione del rischio.

Il documento è sempre composto da 4 parti

  • Intestazione
  • Elenco dei modi di guasto
  • Calcolo RPN o IPR
  • Azioni correttive

Intestazione

Nell’intestazione sono riportati tutti i dati generali del documento.

  • Numero e tipo di FMEA
  • Codice
  • Descrizione
  • Codice disegno e indice di revisione con data di emissione
  • Responsabile (Team Leader)
  • Partecipanti

ATTENZIONE!

La parte riguardante i partecipanti è cruciale!

Non pensare che sia possibile fare una FMEA da solo! Avrai bisogno dell’aiuto dei tuoi colleghi e più precisamente di tutti quei colleghi che sono esperti dei vari processi coinvolti. Pensare di realizzare un’ analisi FMEA senza, per esempio, il supporto di un tecnico del processo produttivo è impensabile.

E come credi di sviscerare nel modo corretto tutti i possibili problemi del processo di accettazione merci senza l’aiuto dell’addetto all’accettazione?

Lo so che a volte è difficile far trovare il tempo a 5\6 persone contemporaneamente, che il livello di attenzione cala presto, che le telefonate sopraggiungono dopo poco, ecc…

Ma ricordati che questo lavoro va fatto in TEAM. Senza una squadra è impossibile tirar fuori qualcosa di buono.

Quindi mettiti il cuore in pace e trova il modo di far mettere seduti i tuoi colleghi!

In casi estremi può essere utile redigere una bozza iniziale da solo e coinvolgere gli altri “solo” per implementare quello che manca. Ma non sarà efficace allo stesso modo.

 

Elenco dei modi di guasto

In questa sezione dovrai inserire, per ogni fase del Flow Chart, tutti i possibili eventi che potrebbero capitare per far andare storto quello step, per creare un guasto, una non conformità insomma.

Facciamo qualche esempio pratico.

Nella fase Ingresso materia prima dell’ FMEA cosa potrebbe succedere?

  • La merce arrivata non corrisponde con il DDT
  • La merce arrivata è di una quantità diversa rispetto a quello indicato sul DDT
  • Il mulettista potrebbe danneggiare la merce durante lo scarico dal camion
  • Il mulettista potrebbe danneggiare la merce durante il trasporto in area accettazione (perché esiste un’area accettazione vero? Ecco, bravo)
  • Potrebbe caricare sul sistema informatico codice o quantità errata
  • Ecc…

Vedi? Nell’ FMEA vengono valutate TUTTE le ipotesi, anche quelle che puoi considerare come improbabili!

Non è questo il momento di valutare se è probabile o meno. Va inserito tutto.

Ripeti questa attività per ogni fase.

Come puoi vedere sarebbe impensabile scrivere tutte le possibili non conformità senza l’aiuto di un tecnico o di un addetto ai lavori. E’ importante che tutte le possibilità siano vagliate e trascritte con estremo dettaglio.

Per aiutarti puoi utilizzare la seguente documentazione:

  • Specifiche e norme da rispettare
  • Disegni, schemi e distinte
  • piani di controllo (se già presenti)
  • Rapporti di non conformità interna\esterna
  • Manutenzioni e interventi eseguiti

Ricordati la differenza tra DIFETTO ed EFFETTO CHE GENERA IL DIFETTO.

Il DIFETTO o GUASTO è il modo di guasto. Nel nostro esempio sarebbe “Potrebbe caricare sul sistema informatico codice o quantità errata” . L’azione errata che può essere compiuta.

L’EFFETTO CHE GENERA IL DIFETTO è invece il risultato che questo problema crea. Nel nostro esempio sarebbe “Giacenza errata. Impossibilità di completare il lotto di produzione”

Spesso è utile partire dal difetto, altre volte è più semplice partire dall’effetto. Non tutti ragionano allo stesso modo, l’importante è non confondersi.

 

Dividere per tipologia le caratteristiche

Mano a mano che scrivi i vari modi di guasto (non conformità) che posso insorgere per ogni fase del processo devi anche imputarne il tipo.

Le caratteristiche nell’ analisi FMEA sono solitamente 4:

  • Normale (-)
  • Importante (+)
  • Critica o Speciale (©)
  • Sicurezza (§)

Tra le parentesi trovi i simboli da utilizzare. Inserisci una colonna subito dopo la descrizione dell’ Effetto che genera il difetto, e non dimenticarti della legenda!

Per decidere quale tipo di caratterista imputare per ogni modo di guasto è necessario innanzitutto seguire il disegno tecnico. Tutte le caratteristiche richieste dal cliente devono essere ovviamente inserite (per esempio le quote critiche a disegno) come anche le specifiche che l’articolo deve rispettare. Le caratteristiche normali o importanti sono di solito imputate per tutti quei modi di guasto che vanno a impattare sul tuo processo. Per esempio l’errato carico della merce a magazzino è un modo di guasto che crea in primis un problema al tuo processo produttivo e di riflesso mette in crisi il cliente. Non è una caratteristica richiesta espressamente a disegno dal cliente.

 

Calcolo RNP o IPR

L’ RNP (Risk Priority Number) o l’ IPR (Indice Priorità di Rischio) è un indicatore che ci permette di prioritizzare i vari modi di guasto presenti nella nostra analisi FMEA al fine di capire quando è il caso di intervenire e quando invece il rischio è accettabile.

Da quanto appena detto devi farti rimanere in testa un concetto chiave:

Ogni modo di guasto ha una sua possibilità di accadimento. Tutto può succedere.

E’ per questo motivo che si usa l’RNP, per capire in quali casi è necessario intervenire e in quali casi invece possiamo accettare il rischio intrinseco perché, per esempio, poco probabile.

Per calcolare l’RNP è necessario parlare di Occurrence, Detection e Severity. In italiano Probabilità, Rilevabilità e Gravità.

Gli standard internazionali ci danno delle tabelle da seguire per poter imputare correttamente il punteggio per ognuno di questi indici.

L’RNP non è altro che il prodotto di questi tre indici quindi:

RNP = Occurrence x Detection x Severity

Il livello di priorità

Ti suggerisco di impostare un livello di priorità. In questo modo prenderai in considerazione tutti gli IPR e deciderai tu che livello di priorità dare a quel rischio. Potresti tranquillamente accettare di avere un rischio alto in quanto sai già che non sarà possibile abbassarlo (per motivi tecnici o economici per esempio), come potresti decidere di intervenire su un IPR basso perché anche se molto improbabile, potrebbe portare alla chiusura dell’azienda. Ovviamente ho esagerato solo per farti capire il concetto. Non darti una soglia di intervento ma giustifica ogni possibile modo di guasto.

Soglia di intervento

Un altro metodo (che ritengo sbagliato in quanto non presente nei quaderni ANFIA) è quello di impostare una soglia di intervento.

Ogni volta che l’RNP supera la soglia di intervento è necessaria implementare una azione correttiva.

Tipicamente si stabiliscono due soglie.

  • La prima, più alta, nel caso di Severity minore di 7.
  • La seconda, più bassa, nel caso di Severity maggiore di 7

Questo metodo si porta dietro diversi problemi. Il principale è che se esiste una soglia…farai in modo di restarci sotto per evitare di aggiungere attività da fare! E ti assicuro che questo è un gravissimo problema…perché renderai completamente inutile l’FMEA.

E’ per questo motivo che ti consiglio di utilizzare i livelli di priorità. (Anche perché essendo un metodo fuori dalle istruzioni date dai quaderni ANFIA potresti incontrare contestazioni da parte dei tuoi clienti)

I 3 INDICI CHE FORMANO L’IPR dell’ analisi FMEA

Occurrence

Indica la probabilità che un determinato modo di guasto accada. Si tratta in tutto e per tutto di una analisi di fattibilità. A volte è difficile stimare questo indice soprattutto se non abbiamo altre FMEA di riferimento su cui appoggiarci. Altre volte è solo questione di buon senso, altre bisogna prendere in esame le procedure e i metodi già implementati in azienda che possono influire sulla probabilità di accadimento. Un poka yoke per esempio abbassa l’occurrence in quanto rende impossibile l’errore mentre una attività completamente manuale la alza in quanto soggetta all’errore umano.

Di seguito la tabella di riferimento:

Probabilità di guastoTasso di guastoIndice
Molto alta: Il guasto è in pratica inevitabile> 1 su 2
1 su 3
10
9
Alta: Guasti ripetitivi già rilevati su progetti precedenti1 su 8
1 su 20
8
7
Moderata: Guasti occasionali1 su 80
1 su 400
1 su 2.000
6
5
4
Bassa: Progetti precedenti hanno dato luogo ad un relativamente basso numero di guasti1 su 15.000
1 su 150.000
3
2
Remota: La probabilità che avvenga un guasto è pressocché nulla<1 su 1.500.0001

Detection

Indica la probabilità che il modo di guasto venga intercettato una volta avvenuto. Più è alto l’indice più e probabile che l’eventuale difetto non venga intercettato e arrivi al cliente.

Per avere una detection bassa:

  • controllo automatico con sensori
  • lettore barcode
  • telecamere
  • ricontrollo fuori linea

Per avere una detection alta:

  • Controllo visivo
  • Assenza di automatismi di controllo
  • Avere un imballaggio automatico con a monte un assemblaggio manuale

Di seguito la tabella di riferimento da applicare nell’analisi FMEA:

RilevabilitàCriterio di valutazioneIndice
ImpossibileI controlli di progetto esistenti non sono in grado di rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto; oppure mancano controlli in progettazione10
Molto remotaCapacità molto remota dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto9
RemotaCapacità remota dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto8
Molto BassaCapacità molto bassa dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto7
BassaCapacità bassa dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto6
MediaMedia capacità dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto5
Abbastanza AltaCapacità abbastanza alta dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto4
AltaAlta capacità dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto3
Molto AltaCapacità molto alta alta dei controlli di progetto esistenti nel rilevare potenziali cause o conseguenti modi di guasto2
CertaI controlli di progetto esistenti sicuramente rilevano potenziali cause o conseguenti modi di guasto1

Severity

Indica la gravità del modo di guasto. Una prima indicazione ci viene data dal tipo di caratteristica. Infatti una caratteristica di sicurezza ha sempre una severity 9 o 10 mentre una caratteristica critica dovrebbe avere 7 o 8.

Di seguito la tabella di riferimento da applicare nell’analisi FMEA:

EffettoSeveritàIndice
Pericoloso senza
preavviso
Guasto che blocca completamente il sistema e\o coinvolge la sicurezza dll’utilizzatore finale senza preavvisi10
Pericoloso con
preavviso
Guasto che blocca completamente il sistema e\o coinvolge la sicurezza dll’utilizzatore finale. Quest’ultimo ha comunque tempo di reagire9
Molto altoSistema non funzionante con perdita delle principali funzioni8
AltoSistema funzionante ma con riduzione notevole delle funzioni principali7
ModeratoSistema funzionante ma con riduzione delle funzioni principali. I clienti rimangono in ogni caso insoddisfatti6
BassoSistema funzionante ma con riduzione minore delle funzioni principali. I clienti rimangono in ogni caso insoddisfatti5
Molto bassoGuasti di minore entità che non coinvolgono le principali funzioni del sistema. La maggior parte dei clienti avverte il difetto4
PiccoloGuasti di minore entità che non coinvolgono le principali funzioni del sistema. Il cliente medio avverte il difetto3
Molto piccoloGuasti di minore entità che non coinvolgono le principali funzioni del sistema. Alcuni clienti, più attenti, avvertono il difetto2
NulloNessun effetto1

 

Azioni correttive

In base alla tuo livello di priorità (o al fatto che  l’RNP ha un valore che  supera la soglia di intervento) è necessario implementare una azione correttiva.

IMPORTANTE! Le azioni correttive non possono mai andare a modificare la Severity in quanto questo indice è svincolato dal processo ed è una caratteristica intrinseca del modo di guasto preso in esame!

L’azione correttiva può quindi andare ad abbassare l’indice Occurrence e\o quello della Detection.

Vediamo qualche esempio:

Per abbassare l’Occurence:

  • Implementa istruzioni operative dedicate
  • Fai formazione
  • Aggiungi sistemi anti errore sul processo (poka yoke)
  • Progetta o modifica linee o processi in modo tale da automatizzarne alcune parti
  • Modifica il sistema gestionale per evitare che sia possibile sbagliarsi (poka yoke)
  • Struttura la linea con il built-in-quality

Per abbassare la Detection:

  • Aggiungi controlli automatici
  • Installa sistemi di visione automatici
  • Aggiungi un ricontrollo su una fase successiva
  • Crea sistemi di rilevazione visivi chiari
  • Crea istruzioni di controllo chiare

Una volta impostata l’azione correttiva dovrai inserire il responsabile della attività (owner) e la data programmata entro cui terminarla.

A questo punto devi ricalcolare l’RNP tenendo in considerazione quanto implementato. Andrà poi rivisto una volta verificata l’efficacia dell’azione correttiva implementata.

 

Conclusioni

L’ FMEA è uno strumento molto potente perché lavora sulla prevenzione. Ti farà prendere coscienza dei processi aziendali, metterà allo scoperto i problemi e quindi le soluzioni possibili e molte volte farà venire fuori aspetti che tutti danno per scontato ma che ad oggi in realtà non funzionano. Ricordati di lavorare in Team e di coinvolgere quante più persone possibili, anche facendo riunioni separate se sono troppe persone. Non è mai utile fare incontri in 15!

Ricordati di coinvolgere anche gli operatori! Molte volte le soluzioni vengono fuori proprio da loro. Chi meglio di chi lavora direttamente sul processo per trovare una soluzione! A volte l’hanno già messa in pratica da soli, basta solo standardizzarla a tutti!

Ultima cosa che voglio dirti ma che è molto importante.

L’ FMEA è un documento vivo e andrebbe modificato e aggiornato ogni volta che viene fuori qualcosa di nuovo, che si cambia una procedura che potrebbe impattare su una parte del processo, ogni volta che si riceve una non conformità.

Non dimenticarlo mai!

Ed usalo come base per i nuovi progetti! Una soluzione trovata su un processo può spesso essere estesa su un altro.

Siamo arrivati alla fine di questo articolo. Spero di essere stato sufficientemente chiaro.

Per qualsiasi dubbio o chiarimento non esitare a contattarmi tramite la sezione commenti qua sotto e ti aiuterò a redarre la tua FMEA.

E tu? Hai già esperienza con questo strumento? Lo usi regolarmente? Pensi che sia solo una perdita di tempo? Carta per far contento il cliente?

Fammi sapere cosa ne pensi nei commenti qui sotto!

 

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Federico Barucca

Ciao, Mi chiamo Federico Barucca e sono nel settore da 13 anni.

Lean Manufacturing, Six Sigma, Tempi e Metodi sono assolutamente necessari per ottimizzare i processi produttivi.

Il mio obiettivo è quello di portare questi metodi usati dalle Big Companies nelle PMI Italiane “traducendoli” in metodi semplici ed efficaci, senza perderci dietro alla carta e senza supercazzole.

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