Ultimo Aggiornamento 30 Gen 2019

Dopo aver parlato di Flow Chart e FMEA oggi parliamo di un altro strumento molto utile per l’ottimizzazione dei processi: Il diagramma Ishikawa.

Noto anche come diagramma Fishbone, o diagramma causa-effetto è lo strumento più diffuso per esecuzione della Root-Cause-Analysis.

Possiamo migliorare i nostri processi infatti solo dopo aver definito le cause dei problemi riscontrati durante le analisi precedenti.

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Il diagramma di Ishikawa

Il diagramma di Ishikawa serve quindi a definire le potenziali cause di un problema, per poter implementare poi delle azioni correttive. Il termine Fhisbone (spina di pesce) rimanda alla sua disposizione grafica.

Vediamo insieme i punti di forza di questo modello:

• Semplicità applicativa: Uno schema mentale per approcciare i problemi
• Comprensibilità grafica
• Efficacia nell’indirizzare l’attenzione al problema
• Flessibilità applicativa

Nella testa del pesce viene descritto l’effetto che si vuole analizzare, il problema riscontrato. Lungo le spine maggiori vengono invece sviluppate le analisi delle cause, raggruppandole nelle 4 categorie principali.

Le 4M nel diagramma di Ishikawa

Le 4M indicano le quattro categorie principali di cause e si riferiscono alle loro iniziali (in inglese):

1. MAN (Manodopera): Quale può essere l’influenza dell’uomo sul problema riscontrato?
2. METHOD (Metodi): Quali possono essere i contributi dei metodi applicati?
3. MATERIAL (Materiali): Come i materiali usati posso influire?
4. MACHINES (Macchine): Le macchine possono determinare (anche in parte) il problema?

Vediamo insieme più nel dettaglio ogni categoria.

Man

L’uomo è sicuramente una componente importante all’interno della maggior parte dei processi produttivi. E’ colui che fisicamente esegue le operazioni, che programma o attrezza le macchine, colui che controlla i prodotti.

Dovrebbero essere sempre prese in considerazione le operazioni manuali. Di seguito qualche domanda che dovresti farti in fase di analisi:

Il problema riscontrato può essere figlio di una azione manuale non eseguita correttamente?

L’attività dell’operatore ha influenza diretta sul problema?

Gli operatori impiegati hanno la giusta esperienza?

Hanno la giusta formazione?

Method

I metodi comprendono le procedure di lavoro, la documentazione, le specifiche.

Inserisci nel diagramma di Ishikawa le potenziali cause del difetto dovute al Metodo.

Le procedure di lavoro sono chiare e standardizzate su tutti i turni di lavoro?

Gli operatori lavorano tutti allo stesso modo?

La documentazione è sufficiente e pertinente?

Le specifiche sono chiare a tutti?

Il flusso di lavoro è standardizzato?

Ogni operatore usa gli stessi strumenti?

Material

Parliamo dei materiali utilizzati per realizzare l’articolo.

Il materiale è a specifica (disegno)?

Il lotto è conforme?

Potrebbe essere stato inquinato?

Potrebbe essere stato scelto il materiale sbagliato già in fase di progettazione?

Il materiale soddisfa i bisogni di utilizzo (per esempio le temperature di esercizio)?

Machines

Comprende sia l’attrezzatura che produce l’articolo sia tutte le macchine di supporto che possono avere un effetto diretto sul problema riscontrato.

La macchina è omologata?

E’ stata manutentata correttamente?

Presenta danneggiamenti?

E’ capace (cm-cmk)?

Ha subito delle manomissioni?

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Ishikawa – Un esempio

Supponiamo di avere un problema su un prodotto verniciato. Abbiamo un effetto indesiderato nella verniciatura come per esempio l’effetto buccia d’arancia. Di seguito una foto per farti capire il problema, se non sei del settore.

Decidiamo quindi di cercare le cause radici di questo difetto e impostiamo il diagramma di Ishikawa.

Dobbiamo ora, per ogni categoria, andare ad elencare le possibili cause. In questo momento non è importante effettuare una scrematura. Inserisci pure tutto quello che ti viene in mente, ti farò vedere poi come individuare le cause più probabili.

Ovviamente l’esempio che ti ho mostrato è semplificato. A volte potrebbe bastare il livello di dettaglio che ti ho mostrato, altre volte dovrai scendere nello specifico.

Vorrei farti notare come da alcuni rami partono altri rami secondari. Questo è molto utile nel caso in cui ci siano diversi fattori che fanno parte della stessa causa e che dovranno essere analizzati, meglio dunque scrivere tutto.

Come scremare le varie potenziali cause nel diagramma di Ishikawa

Una volta aver elencato tutte le principali cause dobbiamo avviare la scrematura, fondamentale per poter arrivare ad una conclusione.

Questa selezione viene effettuata con il metodo delle 5 Whys o dei 5 Perché.

Tecnica molto famosa è vero, ma meglio ripassare un po’ di teoria.

IMPORTANTE: Prima di passare ogni potenziale causa attraverso i 5 Perché possiamo già eliminare quelle cause che possiamo verificare immediatamente. Non ha infatti senso perdere tempo con i 5 Perché per quanto riguarda la taratura del forno. Molto più semplice andare direttamente in reparto e verificare con uno strumento. Cerchiamo di essere pratici.

I 5 Perché al servizio di Ishikawa

La tecnica dei 5 perché e molto semplice quanto potente. Consiste nel domandarsi il perché di una determinata potenziale causa, andando poi a chiedersi un’ulteriore perché alla risposta data. Così via fino a raggiungere la vera causa radice. Ovviamente non sempre serviranno 5 perché come a volte ne serviranno molti di più. E’ il metodo di ricerca la vera forza di questo strumento. Non accontentarsi della prima risposta ma analizzare profondamente ogni singola causa.

Questo ti costringerà a conoscere e scoprire ogni singolo dettaglio del tuo processo produttivo.

Facciamo un esempio riprendendo quanto ti ho mostrato prima:

Potenziale Causa: Tempo di essiccazione tra le mani di vernice

Perché?: Se il tempo e troppo breve si avrà la seconda mano troppo presto rispetto alla prima

Perché?: Non passa abbastanza tempo

Perchè?: Perché la catena è troppo veloce

Perché?: Non è stata regolata in modo corretto

Perché?: La manopola della regolazione è molto sensibile e la scala è troppo stretta

Come vedi siamo partiti da una potenziale causa e siamo arrivati ad un problema sulla macchina. Evidentemente in fase di realizzazione dell’attrezzatura non si è tenuto conto che anche una piccola variazione della rotazione della manopola comporta un aumento della velocità che può influenzare il risultato.

In questo caso risulta evidente che l’azione da implementare non sia solo quella di impostare una corretta velocità ma soprattutto quella di modificare la macchina in modo tale da avere una variazione della velocità da poter tenere sotto controllo in modo adeguato.

Varianti del modello Ishikawa

Nel tempo al modello di riferimento di Ishikawa, si sono aggiunti altri schemi, nati in funzione dell’area di business di applicazione.

Di seguito per completezza ti riporto alcuni esempi tra quelli più utilizzati:

Produzione Agile

Più pezzi, in meno tempo

Federico Barucca

Ciao, Mi chiamo Federico Barucca e sono nel settore da 14 anni.

Lean Manufacturing, Six Sigma, Tempi e Metodi sono assolutamente necessari per ottimizzare i processi produttivi.

Il mio obiettivo è quello di portare questi metodi usati dalle Big Companies nelle PMI Italiane “traducendoli” in metodi semplici ed efficaci, senza perderci dietro alla carta e senza supercazzole.