Apriamo oggi una nuova sezione del Blog, partendo dal metodo Kanban.

Nei prossimi articoli inizieremo a descrivere in modo pratico i vari strumenti utilizzabili per migliorare le performance produttive in modo da creare una raccolta dei più efficaci tool.

Poca teoria e molta pratica per poter avere risultati nel minor tempo possibile.

KANBAN GUIDA PRATICA: COME UTILIZZARLO ED INSTALLARLO IN AZIENDA SENZA SPENDERE UN EURO

Come tutti sappiamo il Kanban è uno strumento che fa parte della Lean Manufacturing e serve principalmente per permettere di avere un flusso quanto più teso possibile sulle linee di produzione, eliminando gli stock intermedi e garantendo la continuità.

Kanban vuol dire “cartellino” ed è lo strumento da utilizzare quando si vuole progettare un magazzino a supermarket. L’errore principale che si è soliti fare è quello di pensare subito in grande. Mi spiego meglio.

Mi è capitato molte volte di parlare di magazzini Kanban in azienda e di solito ci si fascia la testa prima ancora di iniziare. Principalmente i dubbi che sorgono sono i seguenti:

• Come riusciamo a standardizzare gli imballi dei componenti da assemblare?
• Come riusciamo ad imporre ai nostri fornitori degli imballi che sono comodi per noi ma scomodi per loro?
• Andando a modificare gli imballi che impatto avrà questa attività sulla logistica?
• I fornitori non accetteranno mai di tenere le scorte presso i loro magazzini e mandarci solo il necessario quando ci serve!
• Quanti trasporti in più saremo costretti a fare a settimana?

Partendo con questi presupposti è chiaro che molto presto lo sconforto prende il sopravvento e che l’attività muore prima ancora di iniziare.

Oggi voglio quindi darvi una valida alternativa per l’implementazione del Kanban. Con questa soluzione avremo raggiunto il nostro scopo:

Senza dover neanche contattare il fornitore

Senza aumentare il numero dei trasporti

Senza modificare gli imballi

Senza spendere un Euro

Ok lo so…non sarà sicuramente la versione più elegante del mondo, non sarà la versione più aderente alla teoria, non sarà la versione più completa però sapete una cosa?

FUNZIONA. E’ VELOCE. NON COSTA NULLA.

Partiamo subito.

KANBAN GUIDA PRATICA: COME UTILIZZARLO ED INSTALLARLO IN AZIENDA SENZA SPENDERE UN EURO

Spieghiamo come funziona tramite un esempio.

Supponiamo di avere una linea di assemblaggio con 3 operatori. E supponiamo che il componente assemblato sia composto da 15 componenti di varie dimensioni, che arrivano da fornitori diversi, in scatole diverse, con quantità diverse.

Ci troveremo quindi nella condizione in cui ci sono componenti che vanno in scatole 40×60 e che magari per la loro grandezza riescono ad essere imballati massimo 20pz\scatola e altri componenti, per esempio delle viti, che arrivano dal fornitore in sacchetti da 1.000pz.

Nella condizione classica i componenti sono stoccati a magazzino e, una volta prelevati, vengono posizionati a bordo linea per poter essere assemblati dagli operatori. Capiterà quindi che i codici nelle scatole arriveranno sulla linea direttamente con i pallet mentre altri magari saranno portati sulla linea sfusi (per esempio i sacchetti).

La cosa più comune in una situazione come questa è che il mulettista non riesca a stare dietro alla produzione in quanto alcuni codici finiscono in fretta mentre altri durano per turni. Gli operatori tenderanno a chiamare il mulettista (che sicuramente non ha solo quella linea da alimentare) a voce, spesso quando il materiale sta già per finire. A volte riuscirà a portare la merce in tempo, altre volte si avranno dei micro-fermi, altre volte semplicemente non riuscirà a sentire l’operatore chiamarlo e farà fermare la linea. Ho visto anche operatori che, dopo la quarta volta che provavano a chiamare il mulettista, andavano direttamente in magazzino a prendere qualche scatola.

Un disastro.

In una situazione del genere è ovvio che è difficile capire come muoversi. Non si può chiedere alla viteria di fare i sacchetti più piccoli, non si può chiedere al fornitore che ci manda gli articoli nei cartoni di mettere 100 pezzi dove ne entrano solo 20.

COME FARE?

Proseguiamo con il nostro Kanban

FASE 1 – Il calcolo dei consumi

Innanzitutto dobbiamo iniziare andando a calcolare il consumo per turno di ogni componente.

Basterà creare un file Excel che calcoli quanti pezzi servono per ogni componente in un’ora e quindi in un turno.

La formula è la seguente:

(3600 / TC) x Nc         dove:

• 3600 sono i secondi in un’ora
• TC è il tempo ciclo reale espresso in secondi
• Nc è il numero di volte che viene usato il componete in un ciclo

Esempio del calcolo dei consumi

TC: 25sec\pezzo

Nc: vite autofilettante, 4 viti per ogni pezzo

(3600 / 25) x 4 = 576 viti utilizzate per ogni ora di produzione

576 x 8 = 4.608 viti\turno

Una volta creata una tabella con tutti i componenti e calcolato il consumo per turno produttivo dobbiamo ricavare quante unità di imballo sono necessarie per ogni turno.

Esempio del calcolo delle unità di imballo

Imballo viti: 1000 viti\sacchetto

4.608 / 1000  = 4.6 unità di imballo necessarie per ogni turno

Una volta calcolato il consumo per ogni componente saremo in grado di capire come muoverci.

Continuiamo con il nostro esempio ed ipotizziamo di aver avuto questi risultati: