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KANBAN GUIDA PRATICA: Come utilizzarlo ed installarlo in azienda senza spendere un Euro

Ultimo Aggiornamento

Apriamo oggi una nuova sezione del Blog, partendo dal metodo Kanban.

Nei prossimi articoli inizieremo a descrivere in modo pratico i vari strumenti utilizzabili per migliorare le performance produttive in modo da creare una raccolta dei più efficaci tool.

Poca teoria e molta pratica per poter avere risultati nel minor tempo possibile.

KANBAN GUIDA PRATICA: COME UTILIZZARLO ED INSTALLARLO IN AZIENDA SENZA SPENDERE UN EURO

Come tutti sappiamo il Kanban è uno strumento che fa parte della Lean Manufacturing e serve principalmente per permettere di avere un flusso quanto più teso possibile sulle linee di produzione, eliminando gli stock intermedi e garantendo la continuità.

Kanban vuol dire “cartellino” ed è lo strumento da utilizzare quando si vuole progettare un magazzino a supermarket. L’errore principale che si è soliti fare è quello di pensare subito in grande. Mi spiego meglio.

Mi è capitato molte volte di parlare di magazzini Kanban in azienda e di solito ci si fascia la testa prima ancora di iniziare. Principalmente i dubbi che sorgono sono i seguenti:

  • Come riusciamo a standardizzare gli imballi dei componenti da assemblare?
  • Come riusciamo ad imporre ai nostri fornitori degli imballi che sono comodi per noi ma scomodi per loro?
  • Andando a modificare gli imballi che impatto avrà questa attività sulla logistica?
  • I fornitori non accetteranno mai di tenere le scorte presso i loro magazzini e mandarci solo il necessario quando ci serve!
  • Quanti trasporti in più saremo costretti a fare a settimana?

Partendo con questi presupposti è chiaro che molto presto lo sconforto prende il sopravvento e che l’attività muore prima ancora di iniziare

Oggi voglio quindi darvi una valida alternativa per l’implementazione del Kanban. Con questa soluzione avremo raggiunto il nostro scopo:

Senza dover neanche contattare il fornitore

Senza aumentare il numero dei trasporti

Senza modificare gli imballi

Senza spendere un Euro

Ok lo so…non sarà sicuramente la versione più elegante del mondo, non sarà la versione più aderente alla teoria, non sarà la versione più completa però sapete una cosa?

FUNZIONA. E’ VELOCE. NON COSTA NULLA.

Partiamo subito.

KANBAN GUIDA PRATICA: COME UTILIZZARLO ED INSTALLARLO IN AZIENDA SENZA SPENDERE UN EURO

Spieghiamo come funziona tramite un esempio.

Supponiamo di avere una linea di assemblaggio con 3 operatori. E supponiamo che il componente assemblato sia composto da 15 componenti di varie dimensioni, che arrivano da fornitori diversi, in scatole diverse, con quantità diverse.

Ci troveremo quindi nella condizione in cui ci sono componenti che vanno in scatole 40×60 e che magari per la loro grandezza riescono ad essere imballati massimo 20pz\scatola e altri componenti, per esempio delle viti, che arrivano dal fornitore in sacchetti da 1.000pz.

Nella condizione classica i componenti sono stoccati a magazzino e, una volta prelevati, vengono posizionati a bordo linea per poter essere assemblati dagli operatori. Capiterà quindi che i codici nelle scatole arriveranno sulla linea direttamente con i pallet mentre altri magari saranno portati sulla linea sfusi (per esempio i sacchetti).

La cosa più comune in una situazione come questa è che il mulettista non riesca a stare dietro alla produzione in quanto alcuni codici finiscono in fretta mentre altri durano per turni. Gli operatori tenderanno a chiamare il mulettista (che sicuramente non ha solo quella linea da alimentare) a voce, spesso quando il materiale sta già per finire. A volte riuscirà a portare la merce in tempo, altre volte si avranno dei micro-fermi, altre volte semplicemente non riuscirà a sentire l’operatore chiamarlo e farà fermare la linea. Ho visto anche operatori che, dopo la quarta volta che provavano a chiamare il mulettista, andavano direttamente in magazzino a prendere qualche scatola.

Un disastro.

In una situazione del genere è ovvio che è difficile capire come muoversi. Non si può chiedere alla viteria di fare i sacchetti più piccoli, non si può chiedere al fornitore che ci manda gli articoli nei cartoni di mettere 100 pezzi dove ne entrano solo 20.

COME FARE?

Proseguiamo con il nostro Kanban

FASE 1 – Il calcolo dei consumi

Innanzitutto dobbiamo iniziare andando a calcolare il consumo per turno di ogni componente.

Basterà creare un file Excel che calcoli quanti pezzi servono per ogni componente in un’ora e quindi in un turno.

La formula è la seguente:

(3600 / TC) x Nc         dove:

  • 3600 sono i secondi in un’ora
  • TC è il tempo ciclo reale espresso in secondi
  • Nc è il numero di volte che viene usato il componete in un ciclo

Esempio del calcolo dei consumi

TC: 25sec\pezzo

Nc: vite autofilettante, 4 viti per ogni pezzo

(3600 / 25) x 4 = 576 viti utilizzate per ogni ora di produzione

576 x 8 = 4.608 viti\turno

Una volta creata una tabella con tutti i componenti e calcolato il consumo per turno produttivo dobbiamo ricavare quante unità di imballo sono necessarie per ogni turno.

Esempio del calcolo delle unità di imballo

Imballo viti: 1000 viti\sacchetto

4.608 / 1000  = 4.6 unità di imballo necessarie per ogni turno

Una volta calcolato il consumo per ogni componente saremo in grado di capire come muoverci.

Continuiamo con il nostro esempio ed ipotizziamo di aver avuto questi risultati:

CodiceDescrizioneQta_imbConsumo x pzUtilizzo\oraUtilizzo\turnoConsumo
imballo\turno
Decisione
imballi\turno
1111111Vite1000457646084,6
2222222boccola800228823042,9
3333333motore201144115257,6
4444444asta500114411522,3
5555555piastrino1204576460838,4
6666666carter 1501144115223,0
7777777carter 2701144115216,5

Come decidere il numero di imballi per il Kanban?

Dobbiamo ora decidere quanti imballi per turno devono essere concessi. Teoricamente basterebbe utilizzare una formula per approssimare per eccesso il risultato ottenuto nella colonna “consumo imballo\turno” ma è preferibile sempre imputare questo dato manualmente perché a volte è necessario optare per scelte diverse dal semplice arrotondamento.

CodiceDescrizioneQta_imbConsumo x pzUtilizzo\oraUtilizzo\turnoConsumo
imballo\turno
Decisione
imballi\turno
1111111Vite1000457646084,65
2222222boccola800228823042,93
3333333motore201144115257,658
4444444asta500114411522,33
5555555piastrino1204576460838,439
6666666carter 1501144115223,023
7777777carter 2701144115216,517

Molto bene! Ora sappiamo quanti imballi per ogni codice dobbiamo portare sulla linea. Si potrebbe pensare quindi di portare queste quantità a inizio turno, ma sarebbe un errore! Considerate per esempio il codice 3333333 – Motore. Per questo codice sono necessarie 58 scatole per turno. Considerando che per ogni bancale abbiamo per esempio 20 scatole vorrebbe dire di avere 3 bancali. Più altri 2\3 per i due Carter.

Non è corretto sia dal punto di vista dell’ordine estetico sia per questioni di spazio inoltre l’operatore si dovrebbe muovere troppo dalla postazione.

Meglio quindi frazionare i rifornimenti.

FASE 2 – Il calcolo dei frazionamenti per il metodo Kanban

Dividiamo quindi per le ore in un turno per capire meglio.

Consumo
imballo\turno
Decisione
imballi\turno
Imballi\ora
4,650,6
2,930,4
57,6587,3
2,330,4
38,4394,9
23,0232,9
16,5172,1

Ora sappiamo quanti imballi ci servono per ogni ora di produzione. In base agli spazi che abbiamo a disposizione e alla saturazione del mulettista possiamo decidere ogni quanto mediamente dovrebbe passare per rifornire la linea. Possiamo decidere di rifornire la linea 2 volte a turno, o 4.

Ripeto, dipende dalla saturazione del mulettista e dallo spazio che abbiamo a disposizione.

Ora viene la parte operativa.

FASE 3 – La parte operativa del metodo Kanban

Installiamo una scaffalatura nelle vicinanze della linea, dovrà essere posta nelle immediate vicinanze in quanto sarà l’operatore più scarico a portare il materiale dalla scaffalatura alle postazioni.

Dovremo quindi predisporre il materiale diviso per codice in ogni fila. Non è necessario avere una scaffalatura con ripiani inclinati o con rulli particolari. Una normale scaffalatura va benissimo. Molte volte in azienda si trovano pezzi smontati da precedenti attività, non sarà quindi neanche necessario acquistarla. Nel caso non ci fosse è comunque una spesa minima.

Ogni ripiano conterrà quindi diversi codici divisi per file.

Continuiamo con il nostro esempio:

Utilizzo\oraUtilizzo\turnoConsumo
imballo\turno
Decisione
imballi\turno
Imballi\oraimballi
x scaffalatura
57646084,650,62
28823042,930,42
144115257,6587,315
14411522,330,42
576460838,4394,910
144115223,0232,96
144115216,5172,15

 

Torniamo alla scaffalatura. Come potete vedere nell’ultima colonna gli imballi impostati per la scaffalatura sono di più di quelli necessari per due ore di produzione. Il motivo è molto semplice. La scorta minima non può essere mai minore di 2 in quanto il mulettista deve comunque avere almeno un imballo rimasto nel momento in cui esegue il ripristino della scorta, anche se quell’imballo da una autonomia alla linea di svariate ore.

Dobbiamo trovare un metodo per “dire” al mulettista quando deve ripristinare la scorta.

Il cartellino Kanban

Il metodo più semplice è quello di creare un cartellino con il codice, la descrizione e il numero di imballi necessari per avere il ripristino. Mi spiego meglio.

cartellino Kanban

 

Iniziamo dal primo codice.

Abbiamo quattro imballi nella nostra scaffalatura (perché abbiamo considerato che avevamo abbastanza spazio). Andremo quindi a posizionare il nostro cartellino tra l’ultimo e il penultimo imballo. Il cartellino dovrà avere come informazioni 1111111 – vite NUMERO 3 imballi (Come nell’immagine qui a lato. Puoi anche pensare di dare un colore per linea nel caso in cui ci siano più linee di assemblaggio da gestire in questo modo nello stesso reparto).

Mano a mano che l’operatore preleva gli imballi si troverà ad un certo punto davanti a se il cartellino kanban. Prenderà quindi il cartellino e lo posizionerà su una bacheca posta in testa alla scaffalatura o comunque in una posizione ben visibile. Quando il mulettista vede uno o più cartellini kanban sa che deve ripristinare le scorte. Prende quindi i cartellini, preleva il materiale e riposiziona i cartellini secondo quanto scritto.

Se per esempio stiamo parlando del codice 5555555 – piastrino, NUMERO 10 imballi, il mulettista sa che dovrà mettere il cartellino kanban prima di 10 imballi. La rimanenza di imballi dietro al cartellino dovrà essere dimensionata tenendo in considerazione il tempo di approvvigionamento.

Ogni fila di codice dovrà contenere un cartellino kanban.

I tempi di ripristino

Prendendo in considerazione la colonna imballi\ora e arrotondando per eccesso si avrà la quantità necessaria che deve rimanere per far avere al mulettista un’ora di tempo per ripristinare le scorte. Tutto il materiale davanti al cartellino kanban sono invece le ore di autonomia senza intervento. Andando a calibrare le quantità di imballo per ogni codice permettiamo di avere dei tempi di ripristino uniformi e quindi una saturazione del mulettista bassa in quanto dovrà effettuare il ripristino in modo cadenzato.

Nel caso in cui lo spazio non sia sufficiente è anche possibile posizionare il pallet a fianco della scaffalatura. In questo caso è il pallet stesso l’unità di imballo da ripristinare e l’operatore dovrà appendere il cartellino kanban una volta terminato il primo pallet (ricordo che in questo caso i pallet da posizionare sono comunque minimo due).

 

CONCLUSIONI

Utilizzando questo metodo permetteremo di avere una migliore comunicazione tra operatori e mulettista, eviteremo le micro-fermate e ogni persona saprà cosa fare senza nemmeno parlarsi, urlare, andarsi a cercare.

Risulta fondamentale se vuoi usare il metodo One Piece Flow (trovi una guida pratica cliccando qui).

Questo ovviamente è solamente un esempio.

Il trucco sta nel trovare il modo di adattare il metodo alla propria realtà.

In questo modo non sarà necessario modificare il criterio di acquisto dai fornitori, gli imballi e i trasporti.

PS: E’ sempre consigliabile trovare lo spazio di una unità di imballo per ogni componente sulla linea in modo tale che l’operatore, durante l’operazione di assemblaggio, abbia tutto a disposizione senza muoversi. Per le minuterie (come le viti) si dovrà invece predisporre un piccolo contenitore in modo tale che l’approvvigionamento tra scaffalatura e linea possa avvenire senza trasportare grandi quantità. Queste attività necessitano di calcoli di livellazione per le quantità ma di questo argomento ne parleremo nei prossimi articoli.

Scrivi pure nei commenti cosa ne pensi del Kanban e se hai qualche esperienza diretta in merito!

Produzione Agile

Più pezzi, in meno tempo

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Federico Barucca

Ciao, Mi chiamo Federico Barucca e sono nel settore da 13 anni.

Lean Manufacturing, Six Sigma, Tempi e Metodi sono assolutamente necessari per ottimizzare i processi produttivi.

Il mio obiettivo è quello di portare questi metodi usati dalle Big Companies nelle PMI Italiane “traducendoli” in metodi semplici ed efficaci, senza perderci dietro alla carta e senza supercazzole.

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Redi Pulaha

Metodo testato e con indici di successo altissimi.
Ho sperimentato di persona e confermo che con un po’ di ottimismo porta grandi soddisfazioni e incita una mentalità Lean Manufacturing..