Oggi vorrei affrontare un argomento delicato.
In Italia il costo del personale è altissimo, questo lo sappiamo tutti.
Proprio per questo motivo molte aziende in questi anni si sta progressivamente spostando verso una sempre più spinta automazione delle produzioni.
L’obiettivo è sempre quello di eliminare la persona e sostituirla con una macchina automatica in modo tale da non avere il costo della persona caricato su quell’articolo.
Ma è sempre vero?
È davvero sempre più conveniente automatizzare ed eliminare la persona?
La risposta è no.
Anche se in prima battuta può sempre sembrare più conveniente avere una macchina automatica che faccia tutto e non avere un operatore che:
- Si può sbagliare
- Si può ammalare
- Si può licenziare
- Si può lamentare
Ti assicuro che a volte è più conveniente utilizzare l’uomo.
Quali sono i parametri che ci permettono di capire quando usare una o l’altra soluzione?
Ci sono diverse cose da guardare, vediamole insieme.
- Costo della macchina automatica
- Anni di vita del progetto
- Takt Time
- Costo del personale
- Tempo ciclo full auto
- Tempo ciclo con operatore
Ti faccio un esempio per farti capire la logica da utilizzare.
Facciamo due conti
Ammettiamo di avere i seguenti dati:
- Costo della macchina automatica: 150.000€
- Anni di vita del progetto: 3
- Takt Time: 30 sec
- Costo del personale: 28.000€\anno
- Tempo ciclo full auto: 20 sec
- Tempo ciclo con operatore: 60 sec
Facciamo adesso delle ipotesi:
Vado in automatico:
Compro la macchina a 150.000€
Lavoro su 2 turni (perché vado a 20 con un tack time di 30)
Vado in manuale:
Devo usare 2 operatori a turno (perché vado a 60 contro i 30)
Lavoro su 3 turni
Il progetto dura 3 anni quindi in totale spendo 168.000€
Cosa mi conviene fare? Dipende!
Se vado in automatico non sarò mai a tappo e potrò far fronte a eventuali picchi.
Considerando tutta l vita del progetto risparmio 18.000€
Se vado in manuale spendo di più e sono costretto a lavora su 3 turni (e ho anche 6
persone da formare, con tutti i rischi del caso).
Ma…
Qualche considerazione
Se compro la macchina in automatico sborso l’investimento in tempi molto più brevi.
Se i volumi si dovessero abbassare drasticamente o se il progetto dovesse morire mi ritroverei in casa una macchina inutilizzata (poi ovviamente dipende dal tipo di processo, se parliamo di un tornio a controllo riusciamo ad utilizzarla per altri progetti, se si tratta di una macchina speciale però le cose cambiano)
Se vado in manuale è vero che in 3 anni spendo di più ma dilaziono il costo (ogni anno pago 56.000€)
Se vado in manuale e i volumi crollano mi basta levare un turno e sono tranquillo. Se si alzano mi basta aggiungere personale. Alla fine sono più flessibile.
Se vado in manuale posso partire molto più velocemente in quanto la macchina automatica prevede sicuramente dei tempi di realizzazione lunghi.
Considera inoltre che un minimo di costo del personale va considerato anche nell’ipotesi automatica perché è impensabile che vada da sola h24 senza l’aiuto di personale. Qualcuno dovrà caricare la merce, riavviare dopo un fermo, accenderla la mattina. Anche considerando un impegno manodopera del 10% avrei un costo di 5.600 €\anno che, per tre anni, fa? 16.800€… e torniamo a conti pari.
Come vedi le variabili sono tante e le considerazioni da fare anche. Nell’esempio che ti ho fatto non esiste una risposta corretta. Dipende dalle politiche aziendali, dal tipo di cliente, dalla confidenza sul mercato, dal rischio che si è disposti ad assumersi.
Il messaggio che voglio lasciarti è questo: Non dare per scontato che una produzione completamente in automatico sia sempre più conveniente. Valuta tutte le sfaccettature e fai sempre un ragionamento a 360°.
E per finire…
Ti lascio con una domanda:
E se invece costruissi una macchina non completamente automatica ma che ha bisogno di un operatore dedicato al 100% ma che costa 50.000€ e permette un tempo ciclo di 22 secondi?
Non potrebbe essere una terza strada?
Mi piacerebbe sapere la tua risposta, lascia un commento qui sotto o sul gruppo Facebook!
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