OEE – A cosa serve e come si calcola l’Overall Equipment Effectiveness

Condividi su facebook
Condividi su linkedin
Condividi su email
Condividi su whatsapp

Ultimo Aggiornamento

Come già detto molte volte la base per poter iniziare qualsiasi forma di miglioramento è l’analisi dei numeri. E’ quindi obbligatorio avere degli indicatori che ti permettano di capire “dove sei”. Uno degli indicatori più completi ed utilizzati è senza dubbio l’OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Ho cercato un po’ sul web e mi sono accorto che esistono diversi articoli ma sono tutti o troppo tecnici o troppo generici (come sempre).

Ho quindi deciso di fare il punto della situazione per permetterti di avere le idee più chiare e poter iniziare ad utilizzare l’ OEE a tuo vantaggio.

Cos’è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness)?

La traduzione letterale dell’OEE è:  Efficacia generale dell’attrezzatura. Ma cosa significa?

Per prima cosa dobbiamo fare una distinzione tra Efficienza e Efficacia (o rendimento). Molte volte vedo questi due termini essere usati come sinonimi quando invece sono profondamente diversi.

Per Efficienza si intende la capacità produttiva rispetto a quella teorica.

Facciamo un esempio veloce: dovresti produrre 300 pezzi\turno, ne produci 250 = 83% di efficienza.

Per Efficacia (o rendimento) si intende invece la capacità di produrre pezzi conformi rispetto alla capacità teorica.

Esempio veloce: dovresti produrre 300 pezzi\turno, ne produci 250 di cui 25 sono scarti = 225/300= 75% di efficacia.

Come puoi capire quindi con l’Efficienza capiamo come sta performando l’attrezzatura senza tenere conto della qualità.

Con l’Efficiacia (o rendimento) invece capiamo quanti di quei pezzi sono effettivamente conformi.

Ovviamente questo ci porta a definire che Efficacia (o rendimento) <= Efficienza. Non potrai infatti mai avere un impianto con un rendimento superiore alla sua Efficienza…questo è chiaro.

L’OEE si occupa di riunire tutti questi concetti sotto un unico indicatore per avere quindi un efficacia generale dell’impianto.

Riuscirai inoltre a capire DOVE risiede il problema in quanto i tre indicatori che servono a calcolare l’OEE sono comunque sempre visibili.

I tre indicatori per calcolare l’OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Per calcolare l’OEE è necessario avere tre indicatori:

  • Disponibilità
  • Produttività
  • Qualità

Vediamoli nel dettaglio:

Disponibilità

E’ il rapporto tra il Tempo Operativo e il Tempo Disponibile per la Produzione e si esprime in percentuale.

Per Tempo Disponibile per la Produzione si intende il tempo totale disponibile della macchina (quindi tutto l’anno) meno le chiusure pianificate (quindi le manutenzioni programmate, le manutenzioni preventive, mancanza di ordini, chiusure aziendali,ecc…)

Per Tempo Operativo si intende il Tempo Disponibile per la Produzione meno il tempo in cui la macchina è occupata per attività non pianificate (rotture, setup, cambi versione, aggiustamenti)

Produttività

E’ il rapporto tra Tempo Operativo Netto e il Tempo Operativo e si esprime in percentuale.

Il Tempo Operativo è quello che hai già calcolato per la Disponibilità.

Il Tempo Operativo Netto è il Tempo Operativo meno la quantità di tempo persa a causa di inefficienze produttive (microfermate, tempo ciclo più alto, ecc…)

Qualità

E’ il rapporto tra Tempo Operativo a Valore e Tempo Operativo Netto e si esprime in percentuale.

Il Tempo Operativo Netto è quello che hai già calcolato per la Produttività.

Il Tempo Produttivo a Valore è il Tempo Operativo Netto meno il tempo perso per difetti di qualità. (scarti, tempi di startup, rilavorazioni)

Come si calcola l’OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Come hai avuto modo di vedere i tre indicatori (Disponibilità, Produttività e Qualità) sono sequenziali e lavorano per sottrazione. Partiamo infatti dal tempo totale, leviamo le fermate non preventivate ed otteniamo la Disponibilità, da questa leviamo le microfermate e le inefficienze di tempo ciclo ed otteniamo la Produttività, per ultimo leviamo il tempo sprecato per produrre scarti ed otteniamo la Qualità. Forse hai anche visto la correlazione che c’è tra Efficienza e Produttività e tra Efficacia (o Rendimento) e Qualità.

La comodità è quella di riunire il tutto in un unico indicatore, l’OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Vediamo come fare con un esempio semplice.

Disponibilità = Tempo operativo \ Tempo operativo per produzione = 85%

Produttività = Tempo operativo netto \ Tempo operativo = 60%

Qualità = Tempo operativo a valore \ Tempo operativo netto = 90%

OEE = 85% x 60% x 90% = 46%

Come vedi in questo caso la produttività bassa va a compromettere l’indicatore OEE. Se avessimo preso in considerazione gli indicatori separatamente la situazione sarebbe stata sicuramente meno “grave”, se guardata in modo superficiale.

Se  invece tu avessi preso in considerazione per esempio solo la Qualità avresti dedotto di essere perfetto in quanto quel singolo indicatore è al 90%.

Bello eh?

Non è più difficile di cosi!

Usare l’OEE per capire dove migliorare e le Six Big Losses

E’ importante però che tu non ti faccia ingannare dall’OEE e che invece impari ad usarlo nel modo corretto. Devi infatti sapere che il controllo dell’OEE è solo la partenza. Una volta che hai individuato una macchina che per esempio performa con un OEE del 46% (vedi l’esempio di prima) devi necessariamente scendere di un livello ed analizzare i tre indicatori singolarmente.

Perchè?

Ovvio! perché puoi ottenere lo stesso risultato da combinazioni diverse, quindi potresti avere il 60% su uno qualsiasi dei tre indicatori. E ovviamente le azioni che dovrai svolgere per ripristinare la normalità sono diverse per ognuno degli indicatori.

Ogni indicatore infatti deriva da quelle che sono definite le “Six Big Losses” ovvero le “Sei piu grandi perdite”.

Vediamole insieme.

Six Big Losses

Disponibilità Produttività Qualità
Big Losses Fermi non programmati Microfermate Scarti di processo
Tempi di Set-up della macchina Tempi Ciclo non a Target Tempi di Start-up
Rimedio SMED, TPM Tempi e Metodi Six Sigma, Procedure Operative

Da questa semplice tabellina riusciamo quindi a capire dove principalmente dovrai andare a lavorare in base all’indicatore da aggredire.

A grandi linee per la disponibilità dovrai usare lo SMED, e il TPM, per la Produttività i Tempi e Metodi, per la Qualità il Six Sigma e le procedure operative. Ovviamente tutti gli strumenti di cui abbiamo già parlato: Kaizen, Flow Chart, Ishikawa, 5S, ecc.. sono utilissimi per trovare le soluzioni che cerchi!

Come ottenere i dati per calcolare l’OEE?

So già che probabilmente mi dirai “tutto bello, ma come faccio ad avere i dati per calcolare questo benedetto OEE?”

Esistono sostanzialmente due strade: automatizzi tutto o fai a mano.

Ovviamente l’ideale sarebbe avere ogni macchina collegata ad un Sistema che riconosca quando la macchina si ferma, il tempo ciclo, lo scarto, ecc. Con la possibilità di imputare anche il tipo di fermo in modo tale da avere un analisi ed una stratificazione delle problematiche al centesimo.

Purtroppo però non tutti abbiamo la forza economica per sostenere un investimento di questo tipo, a volte anche le macchine stesse non possono recepire certi automatismi in quanto magari sono molto vecchie.

Per questo motivo voglio provare a darti alcuni suggerimenti per poter fare il lavoro manualmente. Ovviamente richiede più sforzo e peccherà di precisione ma tra non fare nulla e avere un dato con un margine di errore gestibile sicuramente preferisco la seconda.

Registrare i dati manualmente

  1. Per calcolare il Tempo Operativo per Produzione è sufficiente sottrarre dal tempo di un anno quelle che sono le attività già programmate, quindi niente di difficile.
  2. Per il Tempo Operativo invece già le cose si fanno più difficili. Devi infatti individuare e sottrarre i fermi non programmati ed i tempi di set-up. Ti consiglio di introdurre un rapporto di lavoro per il reparto di manutenzione e per quello di Set-up (coloro che attrezzano le macchine e che fanno i cambi versione). Dovranno infatti scrivere il tempo che hanno impiegato per effettuare il lavoro.
  3. Per calcolare il Tempo Operativo Netto dovrai per prima cosa verificare il Tempo Ciclo Reale di ogni macchina. Puoi per esempio fare in modo che l’operatore registri il dato ad ogni inizio turno. Questo ti permetterà di avere 2\3 rilevazioni al giorno (dipende dai turni) e potrai quindi fare una media. Per le microfermate è sicuramente più difficile. Ti consiglio per primo di capire quando per te è una microfermata. 1 minuto? 10 minuti? 3 secondi? Solo dopo aver compreso questo potrai capire come registrare la perdita (comunque da far fare all’operatore su modulo cartaceo). Prova a vedere se la tua macchina può registrare questo dato a schermo per semplificare il lavoro. Se dovesse essere troppo complicato ti suggerisco di non considerare le microfermate. Qualcuno probabilmente penserà che io stia bestemmiando ma credo sia più utile avere un dato “sporco” piuttosto che non averlo. Con i soldi che risparmierai da queste attività potrai sicuramente permetterti di acquistare qualcosa di più performante.
  4. Per il Tempo Operativo a Valore ti basterà sapere il numero di pezzi di scarto (e tramutarli in tempo, moltiplicandoli per il Tempo Ciclo). Per il Tempo di Start-up usa un modulo.

Usa un file Excel per calcolare in automatico l’OEE.

Conclusioni

Come puoi vedere il tempo e lo sforzo necessario per portare avanti queste attività non è poco.

E’ anche vero che se non sai come stai andando tutto il reso diventa inutile. E’ quindi fondamentale iniziare a strutturare il calcolo dell‘OEE (Overall Equipment Effectiveness)  se vogliamo parlare di miglioramento.

Sta a te capire se vuoi far parte del futuro o no.

Come sempre ti invito a lasciare un commento per qualsiasi dubbio o domanda!

Alla prossima!

Produzione Agile

Più pezzi, in meno tempo

Federico Barucca

Federico Barucca

Ciao, Mi chiamo Federico Barucca e sono nel settore da 14 anni. Lean Manufacturing, Six Sigma, Tempi e Metodi sono assolutamente necessari per ottimizzare i processi produttivi. Il mio obiettivo è quello di portare questi metodi usati dalle Big Companies nelle PMI Italiane "traducendoli" in metodi semplici ed efficaci, senza perderci dietro alla carta e senza supercazzole.
2 commenti
  1. Denys
    Denys dice:

    Buona descrizione teorica. Grazie.
    Supponiamo che voglio “far parte del futuro”…
    La parte più complicata secondo me è convincere tutta la squadra a volere “far parte del futuro”, definire i target giusti e motivanti, creare un ambiente di sostenere miglioramento.

    Rispondi

Lascia un Commento

Vuoi partecipare alla discussione?
Fornisci il tuo contributo!

Lascia un commento

Il tuo indirizzo email non sarà pubblicato. I campi obbligatori sono contrassegnati *

Questo sito usa Akismet per ridurre lo spam. Scopri come i tuoi dati vengono elaborati.

Corso Excel Gratis per l'analisi dei dati

Iscriviti alla MailingList

Seguimi su Facebook

Corso per lo sviluppo di progetti Kaizen

Sviluppo progetti Kaizen