Un concetto tanto semplice quanto contro intuitivo quando si parla di ottimizzazione delle produzioni è quello del One Piece Flow.

Il One Piece Flow indica un flusso di lavoro che comporta la produzione di un pezzo alla volta.

Le abitudini limitanti

Se non ti sei preoccupato di definire degli standard di lavoro chiari all’interno dei tuoi reparti ti troverai molto spesso (se non sempre) davanti ad una produzione che lavora ad accumulo.

Mi spiego meglio.

Se lasciati a loro stessi gli operatori tendono SEMPRE a creare dei mini buffer tra le varie fasi di assemblaggio. Sia nel caso di linee automatizzate che in quelle completamente manuali infatti l’operatore cerca di fare più pezzi possibile (se non è così allora i tuoi problemi sono ben più seri). Per fare questo però commette un errore basilare.

Cercherò di spiegartelo con un esempio.

Ammettiamo che il ciclo comprenda:

1. Prelevare un pezzo grezzo (3 sec)
2. Montare un OR sul pezzo (4 sec)
3. Saldare un tappo tramite una macchina (per esempio ad ultrasuoni) (9 sec)
4. Assemblare una clip manualmente (6 sec)
5. Eseguire un test funzionale su una macchina dedicata con scarico automatico (20 sec)

L’operatore inizierà quindi a montare l’OR su una quantità indefinita di pezzi (di solito corrispondente a quanto spazio ha a disposizione per appoggiarli, ipotizziamo 5 pezzi), dopodiché procederà a saldarli tutti e li posizionerà nuovamente nello spazio che ha a disposizione. Procederà poi a montare le clip.

A questo punto introdurrà i pezzi nella macchina del test e, mentre la macchina lavora, procederà ad imballarli.

Fatto questo il ciclo si ripeterà.

L’operatore agendo in questo modo ha la sensazione di non perdere tempo in quanto la macchina di test, essendo la fase con il ciclo più lungo, lavora senza fermi, durante il suo utilizzo.

Il problema è che questo approccio crea diverse inefficienze.

Cosa c’è di sbagliato in questo?

I problemi che crea questo approccio sono principalmente 2.

Produttività

Lavorando a buffer intermedi avremo una produzione con effetto “ad onda”. Proprio come un’onda infatti i pezzi escono dall’ultima fase produttiva per poi fermarsi nel momento in cui l’operatore riparte con il ciclo sopra descritto. Alla successiva onda i pezzi tornano ad uscire.

Questo crea inefficienza produttiva. Provo a spiegartelo con una immagine.

Come puoi facilmente intuire da questo schema l’operatore riesce a produrre 10 pezzi in 310 secondi.

Le caselle gialle indicano l’unità di tempo necessaria a testare un pezzo. L’operatore, come abbiamo detto testa 5 pezzi consecutivamente. Fatto ciò prepara i successivi 5 pezzi (con un tempo ciclo di 22 secondi, le caselle grigie), per poi testarli.

Il tempo ciclo della linea di assemblaggio sarà quindi di 31 secondi (310\10).

L’operatore pensa di guadagnare tempo ma lo sta in realtà perdendo.

Il problema è che molte volte in fase di offerta viene calcolato il tempo ciclo prendendo il collo di bottiglia. Quello che succede SEMPRE invece è sottostimare i tempi di esecuzione manuale.

In questo modo nessuno avrà tenuto in considerazione i tempi necessari alle fasi 1,2 e 4. Li avrà sottostimati e avrà preso come tempo ciclo di produzione i 20 secondi della macchina automatica.

Quanto ci vorrà mai a montare una clip? 2-3 secondi…

Una volta in produzione, tramite l’effetto “ad onda” il tempo ciclo passa magicamente a 31 secondi.

Questo porterà ad avere un’efficienza del 65% rispetto a quanto presente in fase di offerta.

Te la faccio più grave. Avrai una inefficienza del 35%!!!

Qualità

Il secondo problema invece è di carattere puramente qualitativo. Lavorare i questo modo può creare pezzi non conformi in quanto la presenza di buffer è una fonte di potenziale errore. E infatti semplice che l’operatore salti una fase o appoggi uno dei tanti pezzi presenti nelle varie fasi in un posto non idoneo. Ed ecco che avremo dei pezzi imballati senza essere passati per la macchina di test o senza aver saldato il tappo. Questo, se ad una prima analisi superficiale può sembrare impossibile in quanto è presente uno scarico automatico è invece altamente probabile. E’ sufficiente per te verificare quante non conformità siano arrivate per mancanza di componenti.

Il One Piece Flow – La soluzione ai tuoi problemi con l’effetto “a cascata”

Introdurre un sistema basato sul One Piece Flow ti permetterà di aumentare la produttività e il livello qualitativo.

Ritorniamo all’esempio di prima con una immagine che rappresenta il ciclo modificato.

Come puoi notare in questo modo il tempo ciclo si abbassa drasticamente e si livella.

Nella condizione attuale il flusso è continuo, senza interruzioni. Come una cascata.

Ora usciranno costantemente pezzi ogni 22 secondi.

Inoltre l’operatore processerà sempre e solo un pezzo alla volta e la probabilità di errore rasenterà lo zero!

Capisci per quale motivo il One Piece Flow è tanto importante?

Ti farà guadagnare di più, e realizzerai prodotti di qualità più alta.

Come impostare il One Piece Flow

Per correggere la tua attuale produzione serve veramente poco.

• Per prima cosa devi prendere i tempi di ogni singola fase, andando a verificare poi quali sono le fasi che sei costretto a fare mentre la macchina è ferma e quelle invece che puoi fare mentre la macchina lavora. Torneremo più avanti su questi argomenti con un articolo dedicato.
• Una volta fatto questo prova a far eseguire il ciclo facendo fare ad ogni pezzo tutte le fasi fino all’imballo e ripartire con il secondo pezzo solo dopo aver imballato il precedente.
• Elimina ogni possibile punto di appoggio non necessario. Ti assicuro che se lascerai modo all’operatore di fare un buffer lui tenderà sempre a farlo (in buona fede ovviamente).
• Coinvolgi l’operatore spiegando quello che stai cercando di fare e i motivi. E’ fondamentale che tu riesca a fargli capire perché la tua soluzione è migliore e che così facendo produrrà di più senza sforzo. Spiegagli anche i vantaggi qualitativi di questo metodo. All’inizio sarà diffidente, l’unico modo per convincerlo è con i numeri. Convincilo a fare una prova per una sola settimana con la promessa di tornare al metodo precedente in caso di fallimento. Alla fine della settimana portagli i numeri con un bel grafico in positivo. Non ci saranno bisogno di parole.
• Rendi la postazione più confortevole. Non farlo girare come una trottola ma disponi l’area di lavoro in modo intelligente.
• Utilizza le 5S! Se non sai di cosa si tratta clicca qui per una guida pratica completa!
• Verifica ogni giorno la linea in modo tale da sostenere i miglioramenti fatti. Solo cosi sarai sicuro di non tornare indietro. Solo dopo essere sicuro che il nuovo standard sia stato acquisito da tutti gli operatori puoi permetterti di lasciarli.

Conclusioni

Il metodo del One Piece Flow è molto potente. Ricordati che se non gestirai e progetterai il tuo processo sarà qualcun’altro a farlo. La maggior parte delle volte è l’operatore che si auto regolamenta, in base a quello che crede più giusto. Purtroppo però come abbiamo visto non sempre la buona fede porta ai risultati sperati.

Prova ad utilizzare questa strategia su un semplice assemblaggio e testane i risultati. In questo modo prenderai confidenza con il metodo e potrai passare a situazioni più complicate.

Dubbi? Domande? Lascia un commento qui sotto è ti aiuterò!

Produzione Agile

Più pezzi, in meno tempo