All’interno delle aziende solitamente succede qualcosa di veramente brutto. Una volta che un articolo è stato messo in produzione, e che quindi tutti i processi di omologazione sono stati completati, viene lasciato tutto in balia del reparto.
Mi spiego meglio.
Ammettiamo che un articolo abbia come TC (Tempo Ciclo) stabilito con il cliente di 60 secondi utilizzando 2 operatori. Questi parametri sono diretti responsabili del prezzo di vendita finale, ovviamente. Si iniziano a fare le prime preserie e nel giro di poco tempo (con un po’ di fortuna) si ottiene l’omologazione. Magari ci si è accorti di qualche piccolo problema durante l’assemblaggio o magari i componenti da assemblare avevano loro stessi dei problemi che dovranno poi essere sistemati in seguito. Il cliente pressa per avere i pezzi. Le preserie vanno bene, magari si riesce a partire in deroga o magari è il cliente stesso che, con un po di superficialità, vi da il benestare assicurandovi di farvi mettere poi a posto quel problema.
“Ma intanto spediteci i pezzi che dobbiamo produrre gli assiemi”
Autostrada verso il fallimento.
Si perchè dal momento del benestare il cliente si scorderà di tutto.
Vuole i suoi pezzi. E basta.
Se poi i problemi che avevate riscontrato non sono stati “trasmessi” al cliente ( li avete tenuti nascosti insomma) allora anche peggio.
Vi ritrovate quindi nella condizione di dover assolutamente consegnare e la linea di produzione non carbura come dovrebbe.
Stesso ragionamento ovviamente vale per le modifiche a un articolo già in produzione. Capita più spesso di quello che sembra. E lo sapete bene.
La soluzione di solito è semplice. Si mette un operatore in più per riuscire a raggiungere le quantità richieste, oppure magari il turno di notte…o nei weekend.
Vi ricorda qualcosa? Lo so…
Il fatto è che andrebbe anche tutto bene se questa condizione NON STANDARD rimanesse tale per un paio di settimane…dai vi concedo un mese. Ma il dato di fatto è che molte volte, troppe a dirla tutta, questo modo di lavorare va avanti per mesi, se non per anni. Si perchè poi si scopre che il PM non ha fatto bene i conti, che in realtà quel componente se assemblato in quel modo da problemi, che serve più tempo del previsto per imballare il prodotto finito,che bla bla bla…
Il risultato?
Invece di metterci 60 secondi con 2 operatori ce ne mettete 67 con 3.
Poi sai, abbiamo anche una percentuale di scarto il doppio di quella preventivata.
Poi sai, il cliente ha aumentato gli ordini.
Facciamo anche il Sabato. 2 Turni.
Terribile. E’ veramente una situazione disastrosa.
Voi non ci state guadagnando niente (anzi siete già in perdita) e il cliente più di quello non vi paga di certo. Aspettate poi che arrivi il primo reclamo e abbiamo fatto tombola.
Come possiamo fare quindi? Come possiamo evitare di finire in questa situazione comunemente chiamata “bagno di merda”?
Potrei stare a parlarne per ore ma vorrei dare solo qualche indicazione, giusto per far capire la direzione che si dovrebbe tenere.
Cosa fare per partire bene con una produzione
Il primo passo da fare sarebbe quello di sopprimere tutti i PM. No davvero! Non c’è niente di peggio di un PM che non sa fare il suo lavoro. Minimizzano ogni problema, fanno accordi con il cliente che sanno già di non poter rispettare ma che fanno lo stesso solo per compiacerlo, lasciano dei buchi nello studio della produzione che poi con il tempo diventeranno voragini.
A parte questo piccolo sfogo iniziamo con le cose serie.
Per prima cosa partiamo con l’offerta. Abbiamo già visto che oggi come oggi l’offerta è già praticamente fatta dal cliente. Hanno già “studiato” tutto loro e ti vengono a dire perfino il TC e il numero di operatori da utilizzare. Quello che possiamo fare noi è effettuare una analisi SERIA per poter mostrare la realtà dei fatti.
Con questo non voglio dire che se hai un processo standard devi ogni volta rifare i conti da zero. Quello che dico è che se abbiamo un assemblaggio con più di due componenti allora si, dovremmo ogni volta rivalutare la situazione DA ZERO partendo da uno script che tenga in considerazione delle comuni variabili presenti all’interno di un processo.
Le variabili più importanti da tenere in considerazione sono:
1. ARTICOLO
- Da quanti componenti è composto l’articolo?
- Che tipo di componenti sono?
- Li produco tutti io al mio interno?
- I componenti di fornitura da dove arrivano?
2. MATERIALE
Qui è un po’ più complicato perchè varia molto da settore a settore.
- E’ un materiale che uso normalmente?
- Chi è’ “l’esperto” di questo materiale in azienda?
3. MACCHINA
- E’ necessario l’utilizzo di una macchina o di qualche utensile particolare per assemblare l’articolo?
- Chi ha costruito la macchina?
- Come funziona?
- E’ già benestariata?
- E’ stata ottimizzata dal punto di vista dell’ handling?
- Chi è formato per utilizzare questa macchina?
- La manutenzione è in grado di riparare guasti?
- Chi si occuperà dei fermi macchina?
4. OPERATORE
- Quanti operatori sono necessari per assemblare l’articolo?
- Sicuro?
- Esiste un operatore dedicato esclusivamente all’imballaggio?
- Sono formati?
- Da chi?
- Sono stati considerati operatori extra in caso di assenze?
5. IMBALLAGGIO
- Chi ha deciso il metodo di imballaggio?
- Il cliente ha qualche necessità particolare?
- I vuoti sono a rendere?
- Vengono riutilizzati imballaggi già usati?
- Quanto tempo serve per imballare l’ articolo?
- Quando la scatola è finita cosa succede?
- Esiste un modo più semplice per imballare l’articolo?
6. APPROVVIGIONAMENTO
- Come arrivano i componenti sulla linea?
- Chi li porta?
- Che altri compiti ha chi li porta?
- Come avviene il refill?
- Come sono imballati i componenti?
- Dove sono posizionati?
- Chi posiziona i componenti sulle postazioni della linea?
7. STOCCAGGIO
- Dove viene portato l’articolo una volta imballato?
- Chi si occupa di questa operazione?
- Ogni quanto viene eseguita questa operazione?
- Perchè?
- Come fa a saperlo?
Queste ovviamente sono solo alcune delle domande che dovremmo porci nel momento in cui andiamo a definire il processo produttivo. E dobbiamo anche tenere conto che ogni singola risposta andrà ad incidere sul TC e sulle performance della linea.
Aspetta che lo ridico.
OGNI SINGOLA RISPOSTA ANDRÀ AD INCIDERE SUL TC E SULLE PERFORMANCE DELLA LINEA
Quindi, fatto questo, dobbiamo invece studiare proprio il processo di assemblaggio nel dettaglio. Questo vuol dire che dobbiamo valutare ogni singolo passaggio che porta ad ottenere l’articolo. Ed è in questa fase che DEVONO venire fuori i problemi.
Serve esperienza e soprattutto serve farsi le giuste domande.
E ricordatevi della cosa più importante. oltre alle fasi assemblaggio devono essere considerate le fasi di handling, manipolazione e imballaggio.
Produzione Agile
Più pezzi, in meno tempo
