Nella prima parte di questo articolo che puoi trovare qui abbiamo parlato dei problemi in cui possiamo incorrere se non sviluppiamo una chiara strategia durante la fase di omologazione dei particolari e alcune delle domande che dobbiamo porci. Molte volte ci ritroviamo anche a dover lavorare in corso d’opera con produzioni già lanciate. In ogni caso è sempre bene tenere in considerazione alcuni aspetti.Cosa fare per partire bene con una produzione?
Cosa fare per partire bene con una produzione \ SECONDA PARTE
Senza voler entrare troppo nel dettaglio se non vuoi partire con una produzione zoppa iniziamo parlando dell’articolo da produrre.
L’ARTICOLO DA PRODURRE
La progettazione dell’articolo che dovrà essere prodotto è una fase molto delicata e importante. Le variabili sono infinite e non stiamo qui a parlarne. Facciamo invece un esempio pratico basandoci su una situazione abbastanza usuale, il pezzo da produrre non lo avete progettato voi. Se siete terzisti infatti vi arrivano già belle e pronte le matematiche, lo stampo, i componenti (se fate solo assemblaggio). Insomma la pappa è quasi bella e pronta e a voi spetta solo la parte della produzione. E qui iniziano i problemi.
Si perché se da una parte può sembrare comoda una situazione del genere, dall’altra parte vi viene esclusa ogni singola possibilità di poter mettere bocca nel progetto.
E questo è male. Molto, molto male.
Il consiglio che posso darvi è quello di richiedere sempre al cliente di coinvolgervi quanto più possibile nelle fasi di progettazione dell’articolo per due semplici motivi:
- Verificate fin da prima di produrre se ci saranno problemi durante la vostra fase operativa (in base alla vostra esperienza)
- Iniziare una discussione più paritaria durante la fase di progettazione vi porta a “capire” meglio l’articolo da processare e il suo funzionamento generico. E questo è un enorme vantaggio
Vi faccio un esempio reale su una produzione.
Articolo formato da due pezzi in plastica da saldare ad ultrasuoni. Anche se non erano una novità e ne esistevano già altre versioni precedenti i nuovi stampi erano stati costruiti non tenendo in considerazione che una saldatura a ultrasuoni su plastica tipicamente non dovrebbe superare i 0.5mm. I cordoli di saldatura erano quindi stati realizzati da 0.8/0.9mm. “Perchè tanto poi salda”. Questo ha comportato un enorme problema.
Si perché i due pezzi saldati assieme affondavano di 0.5mm e quindi rimaneva una luce di 0.3/0.4mm. Per l’esecutore della saldatura non c’erano problemi perché lui ha saldato e buona la prima. Per il cliente la situazione invece era diversa perché questo ha comportato di dover buttar via centinaia di pezzi e tutto quello che ne consegue in quanto il “pacco” generato dai due pezzi era troppo alto e quindi non entrava nell’assieme.
Sarebbe bastato che il fornitore fosse stato coinvolto per poter unire le competenze di chi progetta e di chi esegue il lavoro per poter evitare il problema.
Poi potremmo stare qui a parlare di DFMEA e PFMEA una giornata intera (se vuoi approfondire clicca qui) ma alla fine della fiera a volte basta una telefonata. Una riunione di qualche ora con le giuste persone sedute per poter evitare bagni di merda successivamente.
In questo caso per risolvere il problema si è stati costretti a:
- Fermare le produzioni
- Portare lo stampo in officina per eseguire la modifica
- Rilievi dimensionali
- Aggiornare i disegni
- Preserie per verificare che il problema fosse stato risolto
E poi ci si accorge che la saldatura fatta in officina per diminuire lo spessore non è stata lucidata in modo ottimale e durante lo stampaggio crea altri problemi.
E bla bla bla…
Never ending story
Ci potrei scrivere un libro con tutti gli errori di questo genere visti con i miei occhi.
Quindi fate i bravi e se non vi contatta il cliente chiamate voi.
MACCHINA
Stesso discorso vale per le macchine necessarie all’assemblaggio e quindi alla produzione degli articoli.
Chiaro è che se stiamo parlando di macchine standard (un tornio, una foratrice, una pressa, un’avvitatore) le cose sono più semplici.
Semplice non è quando invece parliamo di macchine speciali realizzate appositamente per quell’articolo. In questo caso il consiglio è sempre quello. Parlate con il cliente e fatevi coinvolgere. Molte volte il cliente sceglie il proprio fornitore per un dato articolo da produrre perché quel fornitore ne produce già di simili. Se è questo il vostro caso usate la vostra esperienza per evitare dall’origine i problemi che avete già riscontrato in produzioni simili. Parlate voi con il cliente.
Tipicamente infatti anche il cliente, per quanto grande possa essere, soffre di una malattia purtroppo piuttosto diffusa ovvero la mancanza di background. Perchè per quante certificazioni, lesson learned, file, faldoni e cronologie interventi abbia da parte, in qualche ufficio, anche adesso, sono sicuro che un progettista stia buttando fuori una merda. Perchè capita a tutti. E’ normale. Ho visto linee di assemblaggio di assiemi di quarta generazione portarsi dietro problemi di assemblaggio che avevano già dalla prima. Anzi a volte delle soluzioni tecniche implementate in una linea per risolvere un problema occorso non vengono trasferite sulle linee successive. Una tragedia…
OPERATORI
Houston abbiamo un problema.
Qui vi volevo.
Le macchine sono appena arrivate. La presa è stata appena allacciata. Il bel display LCD Touch a colori si accende. Tutto si illumina e i piccoli pistoni pneumatici iniziano a riposizionarsi con l’aria compressa che scorre dentro come linfa vitale. Bello, quasi magico.
Ma dobbiamo fare qualche pezzo di prova no? Chiamate il PM che ha seguito il progetto che lui è stato da “quelli che hanno fatto la macchina” e sa usarla, un po’. Si spera.
Come? Il PM è fuori sede? Ah ok. Vabbè leggiamo il manuale.
Come? Il manuale non è ancora arrivato perchè ci vuole un po per farlo? Ah ok. Chiamiamo il PM al telefono.
Premi lì, clicca là, la macchina parte.
Dobbiamo fare i pezzi giusto? Chiamate il caporeparto e fatevi mandare due operatori, due svegli eh!
Come? Il caporeparto non vi manda nessuno perché le macchine stanno tutte andando e non c’è nessuno disponibile? Dovevate dirglielo prima? mmmm….
Ok due operatori dopo 3 ore sono arrivati. Iniziamo la preserie!
Ciao operatore! Allora tu devi fare così, così, così. Si, la borsa puoi lasciarla li a fianco. Il taglierino non serve.
eccetera eccetera.
Vi ricorda niente?
Se vi ricorda qualcosa andiamo male.
Perchè non formate prima gli operatori?
Perchè prendete la gente a caso?
Perché prendete sempre i più svegli?
Perchè non considerate che è il caso di insegnare il lavoro a più persone che se qualcuno poi sta male son cazzi amari?
Perchè continuate a fare si si con la testa e se vengo lì da voi trovo queste situazioni che ci metto la mano sul fuoco è così da 10 anni???
Poveri noi!
Ultimo punto
IMBALLAGGIO/APPROVVIGIONAMENTO/STOCCAGGIO
Siamo arrivati all’ultimo punto.
Sembra un dettaglio ma è cruciale.
L’imballaggio è una parte fondamentale che troppo spesso viene trascurata. Sia che l’imballaggio arrivi dal cliente sia che sia di vostra inventiva dovete stare molto attenti ad una cosa importantissima. Quanto tempo ci mette l’operatore per imballare il pezzo? Nove volte su dieci avrete sottostimato questo tempo. E molte volte vi siete resi conto che l’imballaggio non era poi cosi tanto protettivo e che sarebbe meglio aggiungere qualcosa. E fatemi la cortesia, dopo aver completato il primo pallet, VERIFICATE I PEZZI UNA SECONDA VOLTA. Si, quelli dei primi cartoni in basso. Vi eviterà parecchi problemi. Sull’approvvigionamento e sullo stoccaggio non voglio dilungarmi molto. Farò un articolo a parte dedicato. Vi dico solo che tipicamente il 10% dei fermi produttivi e causato da mancanza componenti. Fate voi. Lo stoccaggio idem con patate. Può creare fermi produttivi e può creare confusione in reparto se si accumulano troppi bancali.
Ne parleremo in dettaglio più avanti.
Se l’articolo vi è piaciuto lasciate pure un commento con le vostre esperienze o riflessioni!
Un saluto e alla prossima!
Produzione Agile
Più pezzi, in meno tempo
